伴着七月的酷暑和满心的期待，我们终于来到了实习的地方：富士康科技集团昆山厂区。而如今夏日还拖着余温，微微的秋风却已悄然而至，我们的实习生活也即将告以段落。
在富士康实习已近两月，略有感悟，总结如下：
一、 企业文化与校园文化的差异
相比大学校园自由、开放、崇尚独立与个性的环境，企业的发展更讲究纪律严明，井然有序，稳中求进。进入厂区要穿统一的工服，佩戴统一的工卡，进入车间流水线要戴特定的工帽，拿取产品要戴橡胶指套，每个工人所做工站的操作动作亦有统一的SOP来指导，即便是进入厂区的大门也被划分成几条平行的走道，并用红绿牌标示出进出方向等等。这样的细节例子不胜枚举。管理的职能在这些细节中被体现的颇为美妙。追求发展，试图使一切规范化、标准化，然后走向条理化、有序化 — 这就是我眼中的富士康。
二、纸上学来浅，绝知要躬行
当我们带着书本上的条条框框来到生产车间时，才发现原以为顺理成章的事情，操作起来却面临着一个又一个难题。比如测工时，当我们依照《基础工业工程》课上所学的“模特法”对工人的操作动作进行分解时，却发现工人的有些动作“模特法”中根本没有进行罗列，如工人双手持物，只来回移动视线和头部进行检查作业，如何测算工时呢?工人的一只手作业过程中，另一只手开始动作，存在时间上的重迭，又当如何测算工时呢?
这些都是书上没有给我们解答的，这让我们看到了“模特法”的局限性，更重要的是让我们看到了书本理论知识的局限性。
纸上学来终觉浅，绝知此事要躬行。理论是从实践中抽象出来的概括，而实践则是将理论还原于生活、生产。
拒绝做理论的巨人，实践的侏儒。践行IE的环节缺失和不足，是我们本科教育的软肋。
三、 关于IE发展的思考
当我们在车间观察数日，发现问题并反映给部门主管时，我们发现很多问题其实IE工程师早就发现并注意了，但相关部门却没有解决或执行力度欠缺，问题依然是问题，就像橱窗里供人欣赏的瓷器，只是看，却无人触碰。为了改善案，IE工程师常常不得不自己动手，却又苦于因缺乏相关的专业技能，最终不了了之。那么IE工程师在企业中到底扮演着怎样的角色呢?
结合中国本科IE教育体系及生产实践中IE的作用来看，这二者之间存在较深的代沟。基础IE所学的作业分析和方法研究似乎依然停留在产品制程的门外。富士康在国内算是IE应用较为成熟的企业，但通过实习期间的观察，我们感受到的却是— IE工程师在流水线现场并未起到应有的作用。究其原因，IE工程师的工作安排不当，就我们所看到的，他们的工作多半是做些报表，改改工具盒，再推推5S，再或者给员工上些IE方面的课程，培养一下全员的改进意识。当然，我们不能否定细节改善的重要性，但是，如果仅停留于此，只从管理层面上敲敲边鼓的话，这种改善对于现场存在的顽疾无疑是隔靴搔痒，对于现场效益的提升也只是杯水车薪。因为通过现场的规范化、标准化所能实现的效益是非常有限的。当然这些工作是基础，是IE向更高层次发展的依托。如果无法打开改善对象的核心，即制程与工艺，那么IE在生产现场改善上的应用终有江郎才尽之日。此外，IE工程师具备善于发现问题和科学分析对象(如工序、治具、动作、流程)的能力，仅停留在发现问题的层面上而提供不了解决方案，或者把问题或难题转交给其它人员去解决或执行，那么，问题则只会无限期地存在下去。
实习的尾声渐近，富士康，带上你赠我的鼓鼓行囊,IE任重而道远。
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