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焦化厂化工生产实习报告
本文《焦化厂化工生产实习报告》对整个化工生产的过程进行了非常完整、详细的阐述，希望大家能有所获益。
一、实习目的
1、使我们学生熟悉煤化工企业生产部门(车间)设置情况。大体了解了师宗民族焦化有限责任公司的车间设置，参观了厂化验室、洗煤车间、焦炉车间、锅炉房、风机房、水泵房和粗苯车间。
2、使我们学生熟悉煤化工企业主要生产工艺流程、主要机械设备及其性能。进一步了解了洗煤厂的具体工艺路程，对筛下空气阀跳汰机(SKT系列)、锤式破碎机、高频振动筛、脱水斗士提升机、深椎浓缩机、罗茨鼓风机、和压滤机的工作原理以及性能。焦炉的工作原理以及性能的深刻理解，对捣固车、推焦车、拦焦车、熄焦车的操作原理和性能了解。粗苯车间中的主要机械设备了解，并理解了电捕焦油器、洗奈塔、洗苯塔、脱苯塔和再生器的工作原理以及性能。并对以前知识进一步巩固。
3、使我们学生熟悉作为煤化工程技术人员或分析化验工作人员在煤化工企业实际工作中所处的地位、作用及主要工作职责。实际动手做了小浮沉实验，对原煤的矸石、中煤和精煤产率的计算。并进一步理解洗煤的原理，对洗煤曲线的重要性的作用，对原煤的洗选的产率进行初步了解，以此为理论基础。焦化厂中的水泵工、风机工、换向工是焦化厂重要的工种，这三个工种的工作关系到整座焦化厂的安全。
4、使我们学生熟悉煤化工企业工程技术人员或分析化验人员应具备的知识和技能。洗煤厂的工程技术员需要掌握整一套的工艺流程，对厂内的主要的设备的性能。对这些设备的工作原理、机械结构和维修。
5、使我们学生熟悉煤化工企业原料煤的采、制、化的主要过程及生产过程中的主要机械(仪器)设备和工作方法。洗煤厂的化验室主要是对跳汰机、高频振动筛、压滤机的样进行化验，并对每个车得原料进行化验，采取九点取样法，并进行煤的小浮沉实验，对于每种煤的矸石、中煤和精煤的厂率。
6、使我们学生熟悉煤化工企业真实生产条件和生活环境。煤化工企业是一个高污染、高回报的企业，做工作要学会干一行、学一行、爱一行。认真学习、虚心学习、刻苦学习。
二、实习日期、班级
煤炭深加工与利用091班(46～61号)和工业分析与检验091班(46-74号)
2011年6月13日～2011年7月8日
三、实习地点：XXXX焦化
四、实习企业的情况
公司焦炭年生产量9万吨，选煤厂年生产量30万吨，现有职工98人左右。煤种来源比较局限，主要来源于XXXXXXXXXXXXXX。焦炭销量比较广泛，年产效益较高。并对煤气的净化，提取煤气中的焦油和粗苯，来达到资源的充分利用。
五、实习资料
1、化验室
化验员在煤厂对来煤进行九点采样法采取煤样。首先，对煤进行破碎(粒级﹤13㎜)，然后对煤种用堆锥四分法进行缩分，再次对煤进行破碎(粒级﹤0.2㎜)，这样煤样就制成。对煤样进行水分的测定、灰分的测定和硫的测定。水分的测定：称取1.0000g的煤样，放入干燥箱温度108℃里，对煤样进行1小时的干燥，并称取干燥后煤样的质量，计算煤样失去的水分。灰分的测定：称取500㎎的煤样，放在蹄形马福炉边上进行烘烤，烘烤半个小时，门口留15㎜的缝隙，快灰只要20min,慢灰要40 min。然后称取灰的质量，计算灰分的产率。
2、洗煤厂
洗煤的工艺流程 粗精煤系统
原煤→煤仓→传输带→筛分(粒级3-5㎝)→破碎(大于3-5㎝)→筛下空气阀跳汰机→脱水式提斗机→矸石(Ad﹥55%)、中煤(27%﹤Ad﹤30%)、精煤(Ad≦15%)、粗煤泥水(粒级﹤0.8㎜的煤) 中精煤系统
粗煤泥水(粒级﹤0.8㎜的煤)→高频振动筛(粒级﹥0.5㎜的精煤)→搅拌桶→浮选机→煤粒、煤泥水(粒级﹥0.5㎜的煤) 细精煤系统
煤泥水(粒级﹥0.5㎜的煤) →两个压滤机(一个压滤细精煤、一个压滤煤泥)→细精煤(粒级﹤0.5㎜的精煤)、煤泥 洗煤的工艺流程的简述
来自煤矿的原煤，经化验员采取九点取样后，并对该种煤的进行浮沉实验，计算出矸石、中煤、精煤的产率。原煤经过混匀，掉入煤仓经过高频振动筛。原煤经过传输带传送，人工拣矸石。原煤经过筛分，大于5㎝的煤经过锤式破碎机，煤就进入筛下空气阀跳汰机(STK系列)。根据煤、矸石的密度不同而沉积下来，分成矸石(Ad﹥55%)、中煤(27%﹤Ad﹤30%)、粗精煤(Ad≦15%)和粗煤泥水(粒级﹤0.8㎜的煤)。粗煤泥水经过泵打在高频振动筛，振动出来的中粗中煤的粒级分别是0.6㎜、0.7㎜和0.8㎜。余下的煤泥水直接进入搅拌桶，经搅拌桶搅拌使煤的濡湿性增大。进入浮选机，把煤刮出来。然后进入压滤机，把煤泥水中的细精煤压滤出来和煤泥压滤出来。 洗煤车间的工艺跳汰机
洗煤车间的工艺跳汰机的工作原理大体上讲是按矿物比重(密度)分层，然后轻重矿物分别排出，但是从各种跳汰假说评论中可以看出，目前还没有一套完整而统一的跳汰理论，因此根据各种假说和我国的生产实践经验，可将跳汰过程的实质归纳如下：
(1)、矿粒在跳汰机中主要是按比重分层。跳汰机不仅可以分选窄级别的矿粒，而且也可以有效分选宽级别和不分级的矿粒。
(2)、在跳汰过程中，介质的比重越高，矿粒间的比重差越大，则分选效率越高。
(3)、保持床层具有必要的松散度是分层的先决条件。床层松散度不足，则矿粒难以互相转移，因而也就失去了分层的可能性。因此在跳汰过程中尽量延长床层处于松散状态的时间，以提高跳汰机的处理量和改善分选效果。 (4)、矿粒的粒度及形状对分层的影响主要发生在矿粒与介质间相对运动速度较大的时期。因此分选不分级物料时，在跳汰周期中应尽可能缩短相对运动速度较大的时期并延长相对运动速度较大的时期保持床层具有较大的紧密度。 (5)、上升水流应具有较大的正加速度和较小的负加速度;下降水流则应具有较小的正加速度和较大的负加速度。
(6)、下降水流的吸入作用是跳汰分层的一个方面，它能够改善窄级别及不分级矿粒的跳汰效果，但是吸入作用的强度及延续时间应根据原料的性质来选择。
(7)、跳汰细粒矿时，适当增加跳汰机中水流运动的频率能改善分选效果。
(8)、在床层中适当加入一些高比重细矿粒，能够改善不分级矿的跳汰效果，但必须重新调整跳汰机，以便加强吸入作用。
直线振动筛
直线振动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构，无粉尘溢散，自动排料，更适合于流水线作业。 直线振动筛工作原理
直线振动筛采用双振动电机驱动,当两台振动电机做同步、反缶旋转时，其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向相互抵消，在垂直于电机轴的方向叠为一合力，因此筛机的运动轨迹为一直线。其两电机轴相对筛面有一倾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运动，从而达到对物料进行筛选和分级的目的。 可用于流水线中实现自动化作业。具有能耗低、效率高、结构简单、易维修、全封闭结构无粉尘溢散的特点。最高筛分目数400目，可筛分出7种不同粒度的物料。 使用范围
直线振动筛系高效新型的筛分设备，广泛用于矿山、煤炭、冶炼、建材、耐火材料、轻工、化工等行业。直线振动筛(直线筛)稳定可靠、消耗少、噪音低、寿命长、振型稳、筛分效率高等优点。直线振动筛亦可对粉状、颗粒状物料的筛选和分级，广泛应用于塑料、磨料、化工、医药、建材、粮食、炭素、化肥等行业 3、焦炉
1)、煤气的流程路线
来自焦炉82℃的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器，气夜分离后荒煤气由上部出来，进入横管式初冷器分两段冷却。上段用25℃～35℃循环水，下段用16℃～18℃低温水将煤气冷却到19～25℃。由横管式初冷器下部排出的煤气经电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油，再由鼓风机(一开一备)压送至脱硫、硫铵以及其它后序工段。
由气液分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，剩余氨水送至剩余氨水槽。澄清槽中部的焦油压入焦油中间槽，用焦油泵送到焦油槽，经脱水后的焦油用焦油泵送至焦油贮槽和油库。机械化氨水澄清槽底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车，定期送往煤场，掺入炼焦煤中。用循环氨水泵将部分循环氨水送至除油净化机，进一步进行氨水、焦油分离，脱除的氨水进入剩余氨水槽，再用剩余氨水泵送至硫胺工段蒸氨塔，脱除的焦油自流到机械化澄清槽，各罐底部排油至槽区液下罐并用液下泵送入机械化澄清槽。
2)、主要设备的构造及工作原理 罗茨鼓风机
利用两个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机。这种压缩机靠转子轴端的同步齿轮使两转子保持啮合。转子上每一凹入的曲面部分与气缸内壁组成工作容积，在转子回转过程中从吸气口带走气体，当移到排气口附近与排气口相连通的瞬时，因有较高压力的气体回流，这时工作容积中的压力突然升高，然后将气体输送到排气通道。两转子依次交替工作。两转子互不接触，它们之间靠严密控制的间隙实现密封，故排出的气体不受润滑油污染。这种鼓风机结构简单，制造方便，适用于低压力场合的气体输送和加压，也可用作真空泵。由于周期性的吸、排气和瞬时等容压缩造成气流速度和压力的脉动，因而会产生较大的气体动力噪声。此外，转子之间和转子与气缸之间的间隙会造成气体泄漏，从而使效率降低。罗茨鼓风机的排气量为0.15～150米(/分，转速为 150～3000转/分。单级压比通常小于1.7，最高可达2.1，可以多级串联使用。
横管式初冷器
焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束。横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体，壳体的前后两侧是初冷器的管板，管板外装有封头。在壳体侧面上、中部有喷洒液接管，顶部为煤气入口，底部有煤气出口。在横管式初冷器的操作中，除了冷却焦炉煤气外，在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液，来吸收焦炉煤气中的萘，并冲刷掉冷却管上沉积的萘，从而有效的提高了传热效率。 炼焦生产工艺流程
1、备煤车间送来的能满足炼焦需要的配合煤装入煤塔，装煤车在煤塔下取煤经计量后按作业计划装入炭化室，煤在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，使煤热解成焦炭和荒煤气，炭化室内的焦炭成熟以后，用推焦车推出，并通过拦焦机装入由电机牵引的熄焦车送往熄焦塔，熄焦后卸至凉焦台，或送往干熄焦系统，通过皮带送往筛焦系统，之后由汽车或皮带进行外运;
2、煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，在桥管处经氨水喷洒，荒煤气温度80～100℃再进入集气管，荒煤气经吸气管道进入化产车间进行化产品回收;
3、加热用煤气由外部架空管道引入，调压后经地下室煤气主管(高炉煤气500～1000Pa，焦炉煤气700～1200Pa)进入焦炉，焦炉煤气经流量调节阀再经过电动调节经调节旋塞，横管下喷直接进入燃烧室，而高炉煤气则通过流量调节阀、电动调节阀进入地下室机焦侧主管调节旋塞，流量孔板经一米管通过废气盘，小烟道，蓄热室，斜道分别进入燃烧室，上升气流的煤气和空气在燃烧室立火道底部汇合燃烧，燃烧产生的废气通过顶部跨越孔进入下降气流火道，则通过底部的循环孔来带动火焰改善高向加热，废气经斜道，蓄热室，小烟道，废气盘，分烟道和总烟道由烟囱排除;
4、上升气流和下降气流则通过交换传动装置定时换向。 主要工艺参数
1、全炉燃烧室所有立火道任一点温度(交换机20秒后温度)，最高不超过1450℃，最低不低于1100℃ ;
2、蓄热室顶部最高温度不得超过1320℃ ，最低不得低于900℃ ，小烟道温度最高不超过450℃，分烟道温度超不过400℃，煤气预热器后，焦炉煤气温度为40～45℃ ;
3、地下室总管煤气压力，焦炉煤气最低不小于500Pa;机、焦侧高炉煤气最低不小于300 Pa;4、当使用混合煤气时，焦炉煤气压力应大于高炉煤气压力200 Pa，参烧焦炉煤气体积混合比为2～5%，最低不超过8%;
5、高炉煤气含尘量不得大于15mg/3
m，温度不得超过35℃ ; 6、煤气蓄热室任何部位吸力不得低于5 Pa;
7、集气管煤气温度80～100℃ ，喷洒荒煤气压力0.2～0.25MPa;高压氨水不低于2.5 MPa，氨水温度75～80℃，集气管压力140～160Pa; 8、测温工应按照规定得标准火道进行直行温度得测量
9、直行温度测量于交换五分钟起由交换机端焦侧开始测量，由机侧返回;测量下降气流火道，在相邻两个交换测量，每隔四小时测量一次。 工艺流程简述 煤气初冷单元
来自焦炉820℃左右的荒煤气，夹带着焦油，氨水沿吸煤气管道到气液分离器，气液分离后，液体进入冷凝液处理单元，煤气从上部出来进入横管冷却器(一开一备)，煤气分两段冷却，上段用循环水冷却;下段用低温制冷水冷却，使煤气冷却到22±10℃,煤气由下部排出。在初冷器上段及下段产生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分轻质焦油满流到轻质交游槽。为保证初冷器的冷却效果，在其上段和下段的管束定期用热氨水和轻质焦油在煤气侧冲洗，以除去管壁上的焦油、萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。 1.1.2、冷凝液处理单元
气液分离器底排出的液体，电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液，进入机械化澄清槽，在此焦油与氨水分离开，因焦油和焦油渣比重较大，它们集中在槽底部，焦油渣被连续运动的刮板刮出，机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽，一部分送焦炉，一部分满流到剩余氨水槽抽到蒸氨工段处理。机械化澄清槽的焦油调到焦油中间槽由焦油泵送到焦油贮槽，在此焦油进一步脱水脱渣后出售。 鼓风单元
从初冷器出来的煤气进入鼓风机、电机带动液力偶合器，通过变频器使风机4、当使用混合煤气时，焦炉煤气压力应大于高炉煤气压力200 Pa，参烧焦炉煤气体积混合比为2～5%，最低不超过8%;
5、高炉煤气含尘量不得大于15mg/3
m，温度不得超过35℃ ; 6、煤气蓄热室任何部位吸力不得低于5 Pa;
7、集气管煤气温度80～100℃ ，喷洒荒煤气压力0.2～0.25MPa;高压氨水不低于2.5 MPa，氨水温度75～80℃，集气管压力140～160Pa; 8、测温工应按照规定得标准火道进行直行温度得测量
9、直行温度测量于交换五分钟起由交换机端焦侧开始测量，由机侧返回;测量下降气流火道，在相邻两个交换测量，每隔四小时测量一次。 工艺流程简述 煤气初冷单元
来自焦炉820℃左右的荒煤气，夹带着焦油，氨水沿吸煤气管道到气液分离器，气液分离后，液体进入冷凝液处理单元，煤气从上部出来进入横管冷却器(一开一备)，煤气分两段冷却，上段用循环水冷却;下段用低温制冷水冷却，使煤气冷却到22±10℃,煤气由下部排出。在初冷器上段及下段产生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分轻质焦油满流到轻质交游槽。为保证初冷器的冷却效果，在其上段和下段的管束定期用热氨水和轻质焦油在煤气侧冲洗，以除去管壁上的焦油、萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。 1.1.2、冷凝液处理单元
气液分离器底排出的液体，电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液，进入机械化澄清槽，在此焦油与氨水分离开，因焦油和焦油渣比重较大，它们集中在槽底部，焦油渣被连续运动的刮板刮出，机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽，一部分送焦炉，一部分满流到剩余氨水槽抽到蒸氨工段处理。机械化澄清槽的焦油调到焦油中间槽由焦油泵送到焦油贮槽，在此焦油进一步脱水脱渣后出售。 鼓风单元
从初冷器出来的煤气进入鼓风机、电机带动液力偶合器，通过变频器使风机±10℃以上应查找原因，查不清原因时需重新测量。
1.6 焦炉的结焦时间不得少于周转时间15分钟，炭化室自开炉门到关炉门的敞开时间不应超过7分钟，补炉不宜超起过10分钟，烧空炉时间不超过15分钟，个别情况需延长时需由车间主任批准。
1.7 因故停止推焦，当故障排除后允许加速推焦，但每小时比计划增推炉数不得超过两炉。
1.8 乱笺号顺笺的原则：
1.8.1 如乱笺号比原计划落后时间超过1小时，应采取延长结焦时间的办法顺笺，在4-5个周转内顺完。
1.8.2 若乱笺比原计划拖后不超过1小时，可以在允许范围内，缩短结焦时间，在几个循环内顺笺。
1.8.3 相邻的两个炭化室不能连续推焦，顺笺时应尽量放在相邻两侧炭化室处于结焦中期的位置。
1.9用焦炉煤气加热时，煤气预热温度应达到45±5℃，高炉煤气温度不超过35℃，含尘量不超过15mg/m3。 1.10煤气主管压力不得低于500Pa。
1.11使用高炉煤气加热时，因故停止加热再恢复送煤气时，应逐个向煤气蓄热室送入少量贫煤气，待其在蓄热室内燃烧产生废气后，再正式送入贫煤气。 1.12因故倒用焦炉煤气后，至少3小时后才能重新改用高炉煤气加热，而且只能在白天进行更换煤气操作，并有专人监护。
1.13停止推焦超过循环计划表规定时间达1小时 以上时，应减少处于结焦末期炉号的煤气量，停止推焦3小时以上时，应减少全炉加热煤气量和空气量，焦炉煤气加热的焦炉长时间停止推焦时，可以采用间断加热方法处理。加热时，测温点在斜道口与灯头砖的三角区。 2.1交接班内容
2.1.1检查上一班操作日记及各项帐目是否齐全正确。
2.1.2了解上一班是否有什么特殊情况，如延长结焦时间或丢炉等，同时要了解处理措施并详细记入大帐内。
2.1.3检查测温仪，数据存贮仪，计算机等是否处于完好状态。 2.1.4检查地下室煤气设备，烟道走廊废气导出设备是否正常。
2.2经常检查本班的加热制度保持情况，确保直行温度与标准温度之差在规定范围之内，同时分析检查高低温事故的原因，并及时处理，并把处理经过详细记入大帐。
2.3推焦发生困难时
2.3.1测量该炭化室两侧燃烧室的横墙温度，并记入三班大帐。
2.3.2协助查找推焦困难的原因，如系温度引起，要及时处理并通知调火。 2.4因故停止推焦时要及时了解情况，根据恢复生产所需的时间减少煤气流量和吸力，个别燃烧室则需关闭加减旋塞，恢复生产时，要及时恢复正确的加热制度，并把处理经过详细记入大帐。
2.5焦炉遇有下列情况之一必须停止加热 2.5.1煤气主管压力低于500Pa。 2.5.2煤气管道损坏而影响加热时。 2.5.3鼓风机停止运转时。
2.5.4交换机设备发生故障，无法在短时间内恢复正常交换时。 2.5.5烟道翻板发生故障无法保持正常吸力时。 2.5.6有计划或因其它原因造成长时间不能出焦时。
2.6长期有计划停止加热由车间负责，短期因意外事故停止加热由煤气组长负责。
2.7地下室煤气着火爆炸处理。
2.7.1管道破裂着火时，用黄泥，湿麻袋或破布扑灭，进行堵漏。 2.7.2如着大火或管道爆炸时 A立即停止加热并报告上级
B降低管道压力，但不得低于200Pa，设法扑灭火源。
C向管道内通入蒸汽，打开放散管，慢慢关闭煤气阀门，切断气源，然后组织堵漏处理。
2.8直行温度测量应在规定时间内完成，交换后5分钟测下降气流的标准火道温度，相邻两个交换内测完，每隔四小时测量一次，每次测温后要及时上帐计算平均值和系数。
2.9每天中班计算机，焦侧燃烧室直行温度昼夜平均值及安定系数。 2.10停止加热步骤
2.10.1用交换机将交换旋塞交换到关闭位置或废气盘上煤气铊落严的位置，并切断自动交换电源。如此时遇停电，应先切断电源，用手动油泵完成上述操作。 2.10.2关闭机焦两侧吸力翻板，降低吸力。
2.10.3将煤气压力和烟道吸力调节机构打至手动侧并固定，同时报告厂调度室。
2.10.4如停止加热时间较长，关闭加减旋塞。 2.10.5关闭废气盘空气口，只留5～10mm缝隙。 2.10.6按正常加热交换废气铊和空气进风口。 2.10.7检查放散管旋塞是否完全关闭。 2.11向焦炉内送煤气操作。
2.11.1应有专人统一组织指挥，中夜班可由工长及煤气组长指挥，分配各工作组员的工作岗位，明确职责。
2.11.2不允许同时向两座焦炉内送煤气。
2.11.3整个送煤气期间，不许推焦，炉组周围40m范围内不许动火。 2.11.4如已用蒸汽保压或管道压力曾回零时，应先打开煤气阀，再停止通蒸汽，用煤气置换蒸汽放散10～15分钟后取样做爆发试验，两次连续试验合格后，关闭放散管阀门。
2.11.5将煤气管道内的积水放净，打开连接水封槽的阀门，水封槽应保持满流，各仪表导管开闭器和翻板开正。
2.11.6将进风口开度和烟道吸力翻板恢复到正常状态。
2.11.7指派专人看护煤气压力，送煤气过程中注意煤气主管压力，低于3000Pa时应停止送煤气。
2.11.8检查交换机是否处于正常状态，先恢复吸力，比正常大20～30Pa，然后从管道末端开始逐个打开下降气流加减旋塞，在两个交换内完成，为防止煤气压力不足，可以先把旋塞开1/3，待全部送完后，如煤气压力够用，则全部开正。 2.11.9立火道温度低于着火点时(降至800℃以下)要先向火道内投入火柴等引火物，然后送煤气并检查火焰燃烧情况，调至正常。
2.11.10煤气送入燃烧正常后，恢复生产，视温度情况，调整加热制度，运转煤气预热器调火工岗位基本知识 概述
煤在隔绝空气条件下加热至高温可以炼成焦炭，这一过程即炼焦过程也称为煤的干馏过程，一般根据煤源、生产目的的不同分为低温炼焦(500～550℃)、中温炼焦(600～800℃)和高温炼焦(900～1050℃)。随着成焦温度的不同，产品的产率、组成和质量有很大不同。 主要相关设备及保养 1、煤气预热器
其作用是使焦炉煤气在通过预热器时被间接蒸汽加热到一定的温度，以防萘及冷凝物从焦炉煤气中析出堵塞管路和管件。 2、水封槽
其作用在于接受管道中排出的冷凝水和焦油，它既可以排出冷凝液又可以防止煤气漏出。在调火的日常工作中要经常检查保证其内的水满流。 3、煤气旋塞
①煤气旋塞包括加减旋塞和交换旋塞。加减旋塞是用来调节、切断煤气的。交换旋塞通过搬杆与拉条相连，交换时，通过拉条带动搬杆，从而控制交换旋塞的开、关②为保证交换机负荷正常，旋塞严密，交换旋塞每半月清洗一次。具体方法如下：
在下降气流时进行，关闭加减旋塞，卸下搬把和尾部螺丝取出芯子，将芯子油垢铲掉，煤油洗净，最后用布擦净，均匀抹少量黄油。安装时不要安反，更不能错号，应按原来位置安装好。旋塞装完后，检查炉顶火焰情况。 4、煤气混合器
在高炉煤气管道系统中设有煤气混合器，它是用来往高炉煤气中掺入一部分焦炉煤气的混合装置。混合器是两个同心管套装起来的，在内管上钻有很多小孔，焦炉煤气从套管间径过这些小孔进入高炉煤气管道中。焦炉煤气支管压力应高于高炉煤气200Pa左右。
5、交换开闭器(又叫废气盘)交换开闭器的作用是控制进入蓄热室的空气，高炉煤气及排出废气量的装置。交换开闭器由筒体和两叉部组成。两叉部的两个通道分别与两个蓄热室的小烟道口相连接，开闭器筒体下口与烟道相通。筒体内有二层砣盘，上层为煤气砣盘，下层为废气砣盘。上面的砣盘通过套杆与下砣盘的杆芯相联，废气砣杆经小链与交换链条相联。两叉部中的一叉与一米管相连接。用高煤气加热时，高炉煤气从一米管进入两叉部的一叉中，引入小烟道。(该叉上部的空气入口堵死)。另一叉部与空气相通，空气从该叉部上面的空气口进入。在进高炉煤气时，筒体内两个砣落下，上砣将空气和煤气隔开;下砣将筒体与烟道隔开。交换以后，空气口盖死，提起两个砣盘，使筒体下面的烟道口与两叉相通，两个蓄热室的废气经筒体进入烟道。当用焦炉煤气加热时，将一米管旋塞关闭，两叉部上面的两个空气口均与交换链条相连。在进空气时，打开两个空气口，砣盘落下与烟道隔开，空气经两叉部进入相对应的两个蓄热室。换向后，两个空气口关闭，砣盘提起，排出废气。在筒体下部设有调节吸力的翻板。在空气口处设有调节进风量的挡板。同样为保证交换机负荷正常，不出现卡砣现象，煤气跎杆和废气跎杆应该每一周用砂纸砂一次，保证光洁。另外废气盘上各轴套要经常清洁加油。
质量知识
1)、原料煤的质量
生产一级冶金焦相对应的配煤指标如表1所示：
表1
配合煤的质量指标
灰份 硫份 挥发份 胶质层 水份 ≤9%
≤0.66%
≤26%
>14mm
7～
10%
其中煤的水分对调火工作的影响最大，配煤的水分每增减1%炉温要改变5～7℃，所以在生产过程中调火工应密切注意配煤水分，特别是在雨天，若配煤水分大应该根据水分大小及时调整标准温度，以确保焦炭成熟。 2)、焦炭质量
焦炭质量的好坏对高炉生产有重要影响，焦炭在高炉中起三个作用：①作为骨架
，保持高炉的透气性;②提供热源;③作铁矿石的还原剂，对此对高炉用焦的要求是：灰份低、硫份低、磷份低、强度高、块度均匀、致密、反应性低、反应后
强度高等;焦炭质量标准如表2所示 表2焦炭企业标准
粒度mm
指标
>40
>25
25 ～ 40
灰分Ad，%
ⅠⅡ
不大于12.00 12.011～3.50 硫分St,d,%
ⅠⅡ
不大于0.60 0.6～10.80
机械强度
抗碎强度 M25，%
Ⅰ
Ⅱ
大于88.0 80～88
按供需双方协议
耐磨强度
M10，% Ⅰ
Ⅱ
不大于7.0 不大于8.5
挥发份Vdaf，%
≯ 1.9 水分Mt，% 4.0±1.0 ≤6 不大于12.0 焦末含量，%≯
4.0
8
12.0
调火工作的好坏对焦炭质量的影响很大，要生产出高质量的焦炭，要求调火工严格按照加热制度做好各项调节工作。主要有：①认真合适的标准温度;②机、焦侧温差合理;③高向加热均匀;④横排温度分布合理;⑤制定正确的压力制度
炼焦主控岗位基本知识主要设备
1、四车操作;2、焦炉放散控制器。 二、工作内容
1、负责高炉、焦炉煤气加热制度执行记录的填写工作。 2、负责高炉、焦炉煤气流量、压力调节和监控工作。 3、负责焦炉集气管压力的控制、调节及焦炉放散工作。 4、负责与化产车间鼓风机中控室的联系工作。 5、负责与总厂调度室的联系工作。
6、对焦炉生产及焦处理、除尘站等运行情 况进行全面监控，有异常情况及时向调度及车间汇报。
7、配合协助煤气组长工作。
8、负责室内电脑仪表的维护和清洁工作。
9、负责本岗位、地区的卫生清扫和室内防毒面具及消防器材的保管工作。 10、交换机、测温岗位缺人室负责顶岗工作。 调火工生产操作技能 一、 技术指标
1、全炉所有火道任一点温度在交换20秒不得超过1450℃和低于1100℃，炉头温度不得低于950℃。
2、长结焦时间标准温度不得低于950℃。
3、炉头温度与标准测温火道温度之差应小于150℃，与其平均温度比较不大于250℃。
4、蓄热室顶部不得超过1320℃，但不得低于900℃。 5、炉顶空间温度不应超过850℃。
6、焦饼中心温度950～1050℃，使用高炉煤气加热上下两点之差不得超过100℃，使用焦炉煤气加热上下两点之差不得超过120℃。 7、小烟道温度不得超过450℃，不低于250℃。 8、分烟道温度不超过350℃。
9、加热用焦炉煤气温度40～45℃，高炉煤气不高于35℃，高炉煤气粉尘含量小于15mg/m3。
10、集气管温度80～100℃，压力140～160Pa。 11、燃烧室立火道看火孔压力应保持0～5Pa。
12、单个蓄热室顶部吸力与全炉蓄热室顶部平均吸力相比，上升气流为±2Pa;下降气流为±3Pa(边炉除外)。 13、立火道空气过剩系数α规定为： 高炉煤气加热时为1.15-1.25; 焦炉煤气加热时为1.20-1.30。
14、喷洒荒煤气的氨水压力为0.1-0.15Mpa，氨水温度为75～80℃。 15、废气盘至蓄热室顶部严禁正压。
16、在同一个结焦时间内蓄热室上升气流顶部吸力应确定不变。
17、地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气主管不低于300Pa。 18、使用混合煤气加热时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa以上，体积混合比，焦炉煤气为高炉煤气的2～5%。 二、岗位操作知识 (一)温度测量 1、横排温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处(高炉煤气加热时测鼻梁砖处)。
③单号燃烧室由机侧向焦侧，双号燃烧室由焦侧向机侧测量，每分钟测一排，打看火眼盖不准超过6个，测后立即盖上。 ④每排的单双号应在相邻的两个交换测完。 ⑤测完后记录，计算并画出单排，十排与全炉曲线。 2、炉头温度的测量
①用高温计在交换后5分钟开始测量。
②测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处(高炉煤气加热时测鼻梁处)。 ③测量时由交换机端焦侧开始，由机侧返回，每次测量时间不超过6分钟，两个或四个交换测完。
④测完结果不加下降值，并算出每次平均温度(不包括边燃烧室)。
⑤算出K炉头。 K炉头=
测温火道数
不合格火道
—测温火道数
每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比，超过±50℃的为不合格。 3、蓄热室顶部温度测量：
①用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处(最亮点)或其它高温处，按其中较高的温度记录数据。
②用焦炉煤气加热时，交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度，用高炉煤气加热时，于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。
③测量由交换机端机侧开始，每次只测单号或双号，全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。
④发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚，测完后立即处理。 ⑤将测出的数据分析，机、焦侧计算平均温度，并记录上帐。 4、炉顶空间温度的测量：
①用长1.5m的热电偶(或φ1.5cm的铁管)垂直插入靠近上升管的装煤口，用毫安计或侧温计测量。
②热电偶或铁管要正对炭化室中心线，炉盖周围和插入孔周围要 密封严密。 ③在结焦时间处于焦炭成熟时间2/3时开始测量，因为此时发生的煤气量最多，每半小时一次，至少测两次。
④每次至少测两个炉号的炉顶空间温度。
⑤对测量空间温度的炉室，要测煤线和焦线，测点在煤线120mm以上。 ⑥炉顶空间温度可用高温计测铁管末端温度并读出。用热电偶时，炉顶空间温度=热端温度+冷端温度(冷端温度可用水银温度计在热电偶冷端接补偿导线处测量)。
5、焦饼中心温度的测量：
①选择温度和结焦时间正常的炉室。
②装入煤平好后，用特制工具测量煤线，然后将炉室两端换上带孔的装煤口盖，孔中心要对准炭化室中心线。
③取三根长度分别为6.3米、4.4米、2.5米φ1.5铁管(管子要直，而且保持整洁，一端焊死)。把呈尖端由装煤口垂直插入炭化室中心线上，每个装煤口垂直插入一组，用测温计测管尖端的温度即代表各点的温度。 ④插入管时，要注意所有管子都要位于炭化室中心线上。
⑤插入铁管子与炉盖连接口周围应用石棉绳封严，管的顶部用铁盖盖好。 ⑥一般于推焦前二小时时开始测量，每隔半小时测一次，最后一次于推焦前30分钟测完，取最后一次温度做记录。
⑦于推焦前1小时测量该炉号燃烧室的横排温度，且绘制成曲线，上帐。 ⑧拔管后要测焦线。
⑨推焦过程中观察焦饼成熟情况。
⑩焦炭推完后，测量炭化室墙面温度并记录。并根据公式计算出焦饼中心温度。 A焦饼中心温度=(A机上+A机中+A机下+A焦上+A焦中+A焦下)/6 A机上：机侧上点距炭化室顶1.3米处的焦饼中心温度。 A机中：机侧中点距炉底2.8米处的焦饼中心温度。 A机下：机侧下点距炉底0.9米处的焦饼中心温度。 A焦上,A焦中,A焦下：与机侧相同部位的焦饼中心温度。 6、小烟道温度的测量
①将缠好石棉绳的玻璃温度计插入下降气流小烟道测温孔250-300mm深处，全炉一致，插入口周围严密，于交换前10分钟按插入顺序开始迅速准确读出温度值。 ②为了减少测量误差，读数时不应将温度计拔出。 ③取出温度计后，立即把测温孔堵住。 ④最后计算出平均数。 7、炭化室墙面温度测量
①炭化室墙面温度是测量与焦饼中心温度相同点的墙面温度。 ②测量点：
上部是火道跨越孔下面，中部是距炭化室底约3米处，下部是距炭化室底300mm处。
③测量顺序：从上到下两面炉墙，上、中、下三点要成一线。测 点要避开有石墨的地方。 8、冷却温度的测量①在焦炉操作正常和加热制度稳定的条件下，采用5-2串序时，选择6个相邻的燃烧室，分别在机侧和焦侧标准火道内对下降火道进行测量。 ②在整个测量过程中，禁止改变加热煤气流量、烟道吸力、进风 门开度及提前和延迟推焦。
③看火孔盖只准在测量时打开，每次测量后立即盖上，一个人只测一个火道温度，机焦侧连续测完不得超过四小时。
④换向后，火焰刚消失，即交换后20秒开始第一次测量;换向后一分钟测第二次。以后每隔一分钟测一次，直到下次交换为止。
⑤根据所测量数据，分别计算出机、焦侧燃烧室每分钟平均温度，再算出与20秒的平均温度的差值即为该时间的下降值。
⑥根据每分钟测量的若干个火道数，将全炉分为几段，然后按每段测量时间对照表内交换到该时间温度下降值加到所测温度上，即为交换后20秒的温度。 (二)、压力测量 1、蓄热室顶部吸力的测量
①标准蓄热室的选择，应选择横排，直行温度正常，格子砖阻力正常，无漏火、下火现象，且靠近炉子中部的蓄热室测量较好。
②与标准蓄热室对应的炭化室处于装煤初期或推焦前期时最好 不要测量。
③测量过程中，加热制度要稳定，尽可能在检修时间进行，炉顶看火眼盖，装煤口盖，上升管盖应关闭。
④检查并记录全炉废气盘风门，开度应一致(边炉除外)，铊杆提起高度，并检查蓄热室封墙及废气盘两叉部严密性。
⑤开始测吸力前，应校正标准蓄热室，使煤气蓄热室和空气蓄热室在下降气流时吸力差符合蓄热室顶部的温度规定。
⑥于交换后五分钟开始测量，因为此时吸力较稳定，每次测吸力方向应一致，一般由交换机端开始测量。
⑦将标准蓄热室测压管连接斜型压力计负端，所测的蓄热室与压力计正端相连，测出与标准号的压力差。
⑧全炉相对吸力规定：上升气流不得超过±2Pa，下降气流不得超过±3Pa，超过规定值应查找原因，或根据前几次吸力测量情况，温度等予以适当调节。
2、蓄热室阻力测量
①首先检查废气盘进风门的小铁板开度应一致。
②按测蓄热室顶部吸力的要求将斜型压力计等工具准备好，并准备好测小烟道吸力的短铁管，使其插入废气盘深度为100mm左右。
③将检验好的斜型压力计正端与废气盘测压孔相连，负端与蓄热室顶相连，读出压差数。
④于交换后5分钟，从炉端开始测量，连续四个交换测完一侧。 ⑤小烟道测量孔的塞子测一个开一个，测完后立即盖上。 ⑥在结焦时间相同时，两次测量数据才有可比性。
⑦每次测后均需记录当时加热制度，将测量结果分别计算。 3、燃烧系统五点压力的测量
①准备好三台斜型压力计，胶皮管等，并同时校准。
②选择标准蓄热室处于结焦中期的进行测量，所测系统炉体各部要严密，调节装置和温度正常。
③蓄热室的两台斜型压力计的负端分别插入两个标准号测压孔内，炉顶一台斜型压力计负端插入与两个标准蓄热室号统一系统燃烧的同侧标准火道下降气流看火孔内。
④于交换5分钟后，三台表同时读数，在半分钟内各读三次，然后分别用负端测出蓄热室顶部煤气与空气，蓄热室顶与小烟道测压孔处压差，以及异向气流看火孔处压差。
⑤换向后，按上述方法测量另一气流的相同次数，每侧应在连续两个交换内测完。
⑥炉顶用150mm长铁管，废气盘用250-300mm铁管。
⑦如用高炉煤气有正压时，应采取安全保护措施方可操作。 ⑧测完后上帐，并画出五点压力曲线，标出各点压力。 4、看火孔压力测量
①检验好斜型压力计，准备好ф1.5长200mm铁管及胶管。 ②应该选择在检修时间进行测量。
③将胶管一端与铁管连接好，另一端与斜型压力负端相连接，于交换后5分钟从交换机端开始，将铁管依次插入下降气流标准火道内，连续两个交换测完。
④测量时，要有专人拿胶管，以免被装煤口和看火眼盖烧坏。 5、炭化室底部压力测量
①提前检查吸气管正下方的炭化室炉门下方有无测压孔，何时出焦并校好压力表。
②在结焦中期以前，将铁管末端用石棉绳堵死，平向斜伸入炉内墙与焦的空隙处(吸气管正下方炭化室)。
③出焦前一小时开始测量，测时勿打开上升管盖和炉盖，并检查该号高压氨水是否关严。
④将测压管捅透见到黄烟为止，即可测量，测三次取其平均数。
⑤测量过程中变动集气管压力至少三次，其中必须有一次为负压，当炭化室底部压力低于5Pa时，应将集气管压力提高到5Pa,此时的集气管压力既为要保持的最低压力。
⑥测完后拔出铁管，将测压孔堵严，整理好数据并上帐。 6、横管压力的测量：
①在焦炉中部选择一个炉温正常的横管为标准管，测量其它各横管与标准管的相对压差，然后再换算为各管的绝对压力。
②将两根胶管连在U型管两端，一根胶管连接标准管，另一根连接其它测量管。 ③交换2分钟，先读标准管的绝对压力，然后再测其它排与该排的相对压力。 ④测完后一定将横管上的小阀门关严。 (三)、温度调节
1、温度调节是调火工的主要工作，调节全炉温度的时候应做到如下几点： ①要制定一个合适的加热制度;
②要保持加热制度的稳定，调节不能过于频繁，且幅度不能过大; ③要注意炉温变化趋势。下面分别以用焦炉煤气和高炉煤气作叙述。 2、烧焦炉煤气时的温度调节
焦炉煤气的热值较高，反应也较快，最好的燃烧状况是火焰呈稻黄色，过暗说明空气不足，过亮发白说明空气过量。高低温号可以通过换孔板、插拔铁丝、清理下喷管来进行调节
3、烧焦炉煤气时的常见问题及处理方法
①灯头砖及砖煤气道堵塞。灯头砖及砖煤气道堵塞是调火工作中常见到的问题，特别是新开工的焦炉。此时，可用ø12的螺纹钢通透。对于砖煤气道长石墨的情况可用备用的下堵钻12mm左右的圆洞烧掉石墨，石墨烧掉以后恢复原来的下堵。
②交换旋塞开关不正。产生这种情况有两种原因，一是个别号开关位置没有调整;二是煤气交换行程改变。 ③孔板安装不正或不干净。 ④孔板前后管路堵塞。
⑤灯头砖出口杂质较多。这种情况往往是由于焦炉煤气中的焦油萘等烧结而成，用钢钎通透即可
4、烧高炉煤气时的调节：高炉煤气是一种贫煤气，热值较低，调节时要有更大的耐心。对于高低温号的调节要可以通过更换孔板、更换牛舌砖来实现，同时，烧高炉煤气时要注意封墙、小烟道单叉的严密。 5、烧高炉煤气时常见问题及处理方法
①炉头温度过低。产生这种情况有如下几种原因：a封墙不严密;b双叉部不严密;c斜道不干净;d斜道正面串漏;e是煤气热值低。
②横墙温度不好。产生这种情况的原因一般是调节砖放置不规范或尺寸有误，但这种情况对温度影响不大时一般不予调节。
③蓄顶吸力。蓄顶吸力是否均匀也是控制高炉煤气是否均匀分布的重要因素，所以下降气流时应保持吸力为±3pa，上升时为±2pa。
④蓄热室格子砖堵塞。遇到这种情况可用压缩空气吹扫解决。 三、特殊操作
(一)变更结焦时间操作 1、延长结焦时间时如表3：
表3：延长结焦时间幅度
结焦时间(小时) <20 20～24 >24 每昼夜允许延长(小时)
2
3
4
2、缩短结焦时间时如表4：
表4：缩短结焦时间幅度
结焦时间(小时) >24 20～
24
18～20 <18 每昼夜允许缩短(小时)
3 2 1
0.5
3、根据延长的结焦时间，确定相应的加热标准温度和变更加热制度，在减少煤气量时，地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气不低于300Pa, 当压力过低时，可采用关旋塞，换孔板方式进行，并适当调整废气盘进风门开度和吸力。
(二)调节煤气和废气行程
1、根据气温变化和全炉铊杆提起高度，调节行程使其与规定的行程相差不超过±5mm。
2、个别铊杆提起高度超过规定的范围时，可调节铊杆小链，调整后应保证各铊杆落下时处于严密状态，提起高度，废气铊高度全炉不超过±5mm，煤气铊不超过±1mm。
3、每天检查交换旋塞运转情况，开关位置是否正确，偏差不超过±3mm，检查搬把是否灵活，有无过紧、卡顶、脱落等现象。 (三)更换扇形轮
1、在处于操作状态时，在煤气铊杆上划上印记，然后用撬杠提起支上，卸下废气盘支架上螺丝，卸下销轴。
2、取下小链，取下支架，卸下扇形轮，将事先准备好方向一致的扇形轮上好。 3、把支架上螺丝拧紧，上好销轴及铊杆小链。
4、在一个交换内换不完，换向时，可用人工将废气盘铊杆或空气盖板按要求调整处于正常状态。
5、检查各轴是否灵活，铊杆提起高度使之符合事先刻划的印记。 (四)捅透砖煤气道
1、准备好Ф10～12mm长6000mm麻花或螺纹钢钎子，操作时戴好防尘帽和手焖子，扎好袖口，防止烫伤。
2、打开下降气流立管丝堵，伸入钎子，站稳脚跟，上、下往复抽送多次并转动，但不要用力过猛，避免捅倒灯头砖，或拆断钎子，如钎子卡住要逐步活动，慢慢拉下来。
3、开始交换时，钎子没有拔出来，要立即关闭加减考克，待拔出时，拧紧丝堵再开正考克。
4、如遇有石墨堵死，捅不透时，可将喷嘴堵切断煤气，拧下丝堵进空气烧一、二个交换后再捅，捅透后恢复正常。
5、捅完，盖严丝堵把钎子放到指定地点，然后上炉顶检查火焰燃烧情况。 应急处理知识
(一)、停氨水后，集气管温度过高时应急处理停氨水分有计划和非计划停氨水两种，有计划的停氨水较好处理，而突发性停氨水应及时处理。
1、停氨水后，集气管温度超过150℃，并延续半小时，要迅速加工业水，否则氨水管道和集气管之间可能拉断，造成爆炸。
2、当送入工业水到集气管时，应先关闭氨水管总开闭器，再送工业水，但应缓慢给水，不能太快。
3、当氨水来时，应先关工业水开闭器，然后再氨水开闭器送入氨水，送氨水也不能太快，要缓慢送入，防止集气管突然冷却而拉断。
4、恢复正常后，应检查氨水喷嘴是否畅通，不通的要处理好，另外，要及时处理好集气管与桥管及承插口等部位的漏烟漏水。 (二)、化产倒换鼓风机或突然停机时的应急处理
1、组织安排上升管工、中控室、煤气组长等岗位等待放散。 2、停止出炉操作。
3、当集气管压力过高，超过250Pa时。 三、各项操作知识 (一)、集气管压力的调节 (二)烟道吸力的调节 (三)、焦炉煤气流量的调节焦炉煤气主管压力不能小于500Pa，调节时应特别注意。
1、当预热器前开闭器与翻板的调节达不到所需的流量要求时，或焦炉前总管压力太低时可调节焦炉前煤气主管开闭器。
2、当烧高炉煤气时，调节流量要注意机、焦侧高炉煤气的压力要大于300Pa，参烧的焦炉煤气压力要大于高炉煤气200Pa以上，参烧的体积比控制在2～5%。 (四)、焦炉煤气预热器后的温度控制 1、焦炉煤气预热器后温度保持在40～45%;
2、在蒸汽分汽缸上有进入预热器的蒸汽开闭器，可以通过开闭器来调节温度。 (五)、烟道温度要保证小于400。
(六)、集气管温度保持80～100℃，另外在集气管中部靠近吸气管的地方还有一个温度计，可对集气管温度的监控提供参考。 (七)、焦炉防散控制器的操作 1)手动操作一
① 将选择开关打到手动状态;
② 打开煤气放散阀，当达到所需开度将放散阀开关打到停止状态; ③ 按下点火电磁阀直到点着荒煤气，再送开电磁阀按钮; ④ 按下笼火蒸汽阀按钮，开笼火蒸汽; ⑤ 当压力恢复稳定后将放散阀打到关闭状态; ⑥ 关笼火蒸汽，开灭火蒸汽;
⑦ 当放散阀完全关闭放散塔火焰熄灭后，关灭火蒸汽; ⑧ 将选择开关打到停止状态。 2)手动操作二
① 将选择开关打到手动状态;② 打开点火阀直到灯亮;③ 打开放散阀到所需开度后停止; 测温工岗位操作技能 一、技术标准
1、直行温度测量于交换后五分钟起由交换机端的焦侧开始测量至机侧返回，测量下降气流的标准火道，在相邻两个交换测完，每隔四小时测量一次。 2、单排直行昼夜平均温度与全炉昼夜平均温度不应超过±20℃，边炉不超过±30℃
3、直行温度的均匀性用直行昼夜平均温度的均匀系数K均来考核。 K均= (M-A机)+(M-A焦)/ 2M 式中：M-焦炉燃烧室数。
A机-机侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃(边炉±30℃)的个数。
A焦-焦侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃(边炉±30℃)的个数。
(计算时应将修理炉和缓冲炉除外) 4、直行温度的稳定性用安定系数K安考核 K安= 2N-(A机+ A焦)/2N
式中：N-在分析期间的直行温度的测定次数。
A机-机侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过±7℃的次数。 A焦-焦侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过±7℃的次数。 5、操作系数的计算
本班计划炉数-与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数
K1=本班计划炉数本班实际出炉数-与超过计划推焦时间±5分钟的炉数 K2=本班出炉数 K3= K1×K2
6、排计划时，结焦时间不得短于周转时间15分钟，烧空炉时间不得少于周转时间25分钟。
7、推焦停歇后恢复推焦。可加速将炼熟的焦炭推出，但每小时不应比正常推焦计划多推2炉以上。
8、乱笺的炉号应在不超过4～5炉个周转时间内恢复正常，比原计划拖 后1小时以上时，应采取延长结焦时间的办法顺笺。
9、地下室煤气主管压力，烧焦炉煤气时不得低于500Pa，烧高炉煤气 时，不得低于300Pa。
10、用混合煤气加热时，地下室焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力
200Pa。
11、除边炉蓄热室外每个蓄热室顶部的吸力与标准蓄热室比较，上升气流不应超过±2Pa，下降气流不应超过±3Pa。 二、 岗位操作知识
1、光学高温计或红外测温计的使用和维护。
2、测温使用的光学高温计，必须定期与标定的光学高温计校正。记录 时加上校正温度。
3、发现光学高温计双光、跳针、卡针及其他不准确情况时，应停止测 量并及时报告工段。
4、测量1400℃以上高温时，应使用滤光片，以减弱观察物的辐射。禁 止乱测其他发光的物品。
5、红外仪测温时，应首先根据测温距离、测温物将发射率调到合适值。 6、测温时，测温计的皮带应挂在脖子上，使用前要检查各点接 触是否良好。电池是否够用，不使用测温计时应将其放在箱内。 7、使用或放存时，勿使其受潮或受震动，下大雨时不得使用。 8、禁止用手或布擅自擦镜片，注意仪表缝隙处掉入灰尘。 9、旋转滑动电阻时，要缓慢用力，以免灯丝受阻。 10、测温计由测温人员负责保管，不容许擅自拆开修理。 三、直行温度的测量
1、每座焦炉每班测量两次，接班后1小时开始测量，隔四小时测第二次。 2、交换后5分钟开始测量下降气流火道温度，由交换机一端焦侧开始 测温，由机侧返回，在测温时，应读数准确，打开看火孔盖，不准超过 6个，测后要把盖立即盖上，以防掉进煤灰。
3、用高炉煤气加热时，测量灯头砖与斜道口之间处;用高炉煤气加热 时，测量两斜道口之间鼻梁砖处。
4、每分钟内应保持测量相等的火道。每测量一次要5分钟内测完，测 完后将实际温度加上下降值，发现超过规定温度的炉号，应检查原因及 时处理。
5、将本次测温结果与上一次测温结果比较，根据结焦时间的不同，如 有超过±40～50℃的火道号应进行复测，必要时测整排温度，检查原因并及时处理。
6、若测温遇到装煤时，必须在测完后进行补测。并换算好，填写记录。 7、每次测完温后，要计算平均温度，若平均温度超过规定技术要求， 应报告班长及时处理，由中班计算前一天的K安，K均值。 四、接班后应仔细检查
检查燃烧室立火道的燃烧情况，发现下列情况应检查原因及时处理： 1、大部分燃烧室立火道燃烧不完全，冒烟时应检查煤气压力，流量是 否有显著增加或烟道吸力有无显著的降低。再检查压力、吸力表是否有 问题。
2、大部分燃烧室火道火焰发白、亮、短小，应检查煤气压力和流量是 否减少过多或烟道吸力增加很大。
3、个别燃烧室，大部分火道冒烟不能燃烧时，应检查废气盘翻版开度，进风门小铁板开度及盖板严密情况，废气铊是否提起，炉墙是否漏气等。 4、个别燃烧室，大部分火道吸力大，火焰短时，应检查空气口铁板是 否掉了，废气翻板是否开度过大，以及交换考克开度不正，横管立管， 加热支管是否有堵塞。
5、处于下列情况可以改变煤气流量、煤气支管压力
1)事故停止出焦;2)煤气发生量和煤气温度改变;3)结焦时间改变;4)装煤水份改变;5)配煤比改变;6)其他原因使炉温波动过大的。 6、个别炉室结焦时间过长，温度过高，过低，可个别进行调节。 7、一般情况，未经班长同意，不准采用关加减旋塞的办法调节炉温， 所有关加减旋塞炉号，必须记录其关闭起止时间及原因，并将情况交待 给下一个班和调火工。
8、关加减旋塞1/2的炉号，要适当减少空气量及吸力，开加减旋塞后， 恢复到原位。
9、每次调节后，必须注意检查火焰情况，使之达到合适。 五、特殊操作 1、推焦困难时
1)立即测量该炉两侧燃烧室温度，测完后做好记录和处理方法。 2)如果该炭化室需延长结焦时间，有关燃烧室每两小时进行一次温度情况的检查并记录。
2、 炉温过高时，要及时处理，发生其它事故要及时处理好，并向下一 班交代清楚，处理完事故后方可下班。 3、地下室管道，考克着火应及时处理。 六、 严禁事项
1、使用不准确的测温计测量。 2、任意涂改记录。
3、在炉顶测温时，测温计随意乱放。 4、随意变动推焦计划。 5、排错炉号。
6、人为因素破坏K1系数。
7、随意换测温火道。打开炉盖必须用安全火钩。 交换机工岗位操作技能 岗位操作知识
1、交换机每隔30分钟(高炉煤气加热时20分钟)交换一次，各焦炉 交换时间要错开，交换开始前1分钟，听到交换提示警报后，交换机工 必须到达操作盘前等待交换。 2、交换时注意事项：
1)煤气、废气行程指示是否合适; 2)各个行程所需时间是否合乎规定; 3)每次交换时油压是否稳定;。 4)电机运转情况是否正常;
5)如发现异常情况及时报告班长或有关部门进行处理并记录。 3、交换前5分钟通知地下室及蓄热室工作人员停止工作。
4、交换完毕后，交换机工要立即由交换机端焦侧开始到端台转向机侧烟道并检查下列各项：
1)煤气铊、两个废气铊和两个进风门的起落程度，风门小铁板有无掉落，交换连接件有无断脱，废气盘有无过热或下火; 2)各个行程是否对正;3)地下室和蓄热室走廊是否有异常现象，走廊CO含量是否超标，发现异常现象立即报告班长，并协助处理。
5、溜完烟道后，检查煤气压力，流量及各处吸力是否恢复正常。
6、按煤气班长指示，调节并保持好加热制度。增减煤气流量要及时，准确。加煤气流量要先加吸力后加煤气。减煤气流量时则相反。变动煤气流量，压力后必须在大帐中写明其数量和变动时间，有操作人签名，并写明指示人的意见。 7、当煤气管压力低于4000Pa时，应报告煤气班长，并向厂调度汇报，焦炉煤气管压力低于500Pa或高炉煤气管低于300Pa时，要立即将加减考克关闭，停止焦炉加热报告班长。查明原因加以处理。
8、当煤气流量不足时，应及时查明原因报告班长，当在两个交换内煤气仍调不上去时，可根据具体情况将吸力减小，但必须报告煤气班长，并记入大帐。 9、每小时记录一次下列数据：
1)煤气总管和主管的压力、温度和煤气流量; 2)总烟道、机、焦侧分烟道的吸力和温度; 3)标准蓄热室顶部吸力; 4)集气管荒煤气温度、压力; 5)氨水主管的压力和温度 三、特殊操作知识
1、使用混合煤气时，焦炉煤气主管压力低于高炉煤气主管压力时，应 关闭焦炉煤气掺烧管上的阀门，并报告组长和班长。 2、交换机停电时，应切断交换电源，改为人工交换。 3、焦炉有下列情况之一时，应立即停止加热
1)地下室焦炉煤气主管压力低于500Pa，高炉煤气主管低于300Pa。 2)煤气管道堵塞严重或破裂，而影响正常加热时。
3)烟道系统发生故障不能保证使用最低煤气流量时所需吸力。 4)交换设备发生故障，短期内不能修复，而影响正常交换时。 5)鼓风机停止运转时。 4、停止加热步骤
1)立即用交换机将交换考克关闭(或煤气铊全部落下)且关闭机焦侧 焦炉煤气掺烧阀门，如果停电用手摇交换到关闭状态。2)关闭全部加减考克，将废气盘交换完毕，切断自动交换电源，并将 各自动调节仪表改为手动调节。
3)关小机焦侧烟道翻板，减小吸力、停止加热在2小时以上时，应将 烟道吸力减到120～140Pa，若吸力减不下来，适当打开该炉室外的烟道 孔盖，同时应将废气盘进风门用铁板盖住留5-10mm缝隙。
4)每30分钟照常进行废气交换，但禁止换向到中间位置，加减考克 未关时，严禁将交换考克打开或煤气铊提起。 5)停止煤气后，通知三班停止出炉。
6停止加热2小时以上时，集气管压力保持比正常大20～30Pa. 7)当煤气主管也停煤气时，除完成上述(1)～(6)项工作外，还需 关闭煤气主管进气阀门，用蒸气将主管内残余煤气全部清除。可根据 需要决定是否继续向主管内输送煤气。如果停煤气需要在主管上动火 检修，则必须在主管末端作爆炸试验合格，并办理动火证，方可动火。 5、送煤气恢复加热步骤
1)当影响焦炉加热的故障已经排除，煤气主管压力恢复到4000Pa以 上时，并与调度取得联系后，方可向炉内送煤气。
2)送煤气操作，白天要有负责煤气的车间生产主任统一指挥，白班输 送煤气时，必须有调度室及防护站人员在场。 3)不允许往两座焦炉同时送煤气。
4)整个送煤气期间，不准出焦，不准在炉组40米范围四周进行修理 操作。不准有焊接作业和明火及氧气、乙炔瓶等。
5)当停止加热后且煤气管道已停过煤气，首先应打开蒸气阀门向地下 室煤气主管送蒸气，在末端放散管放散，将管道内蒸汽赶净，当放散 管放出大量蒸汽后，再打开煤气主管阀门，逐渐关小蒸汽阀门，在末 端连续做两次以上爆炸试验以合格以后，关闭放散管阀门。
6)将煤气管道内积水放净，打开连接水封槽阀门，水封槽保持满流， 各种仪表阀门开启。
7)向炉内送煤气时，首先拿掉废气盘进门挡板，分烟道恢复到原来吸力。 8)向主管送煤气前，必须再次逐个检查所有考克是否处于关闭状态。 9)指定专人看管压力，送煤气过程中，当煤气总管压力低于3000Pa时，应停止送煤气。
10)检查交换机是否处于正常工作状态，然后从管道末端逐个打开加 减旋塞，为防止压力不足，可先将考克打开1/3，全部送完煤气后，加 热煤气压力够用时立即全部打开。
11)向炉内送煤气过程中如果发现压力迅速下降，应立即停止送煤气， 必要时将以打开煤气考克重新关闭，检查原因，处理后再送。
12)全炉送完煤气后，各热工仪表及自动调节装置投入运行，恢复自动加热制度。
13)在大帐中注明停送煤气时间、所发生的问题及处理方法等。 6、交换系统事故处理 1) 交换机链条拉断处理 ①切断电源
②如果靠交换机一端断开，应用手动向反方向交换，减少煤气量; 如果交换机另一端断开，停止加热，将断处用松紧器松至适当位置。 负荷一端用拉链拉至行程处。
③上好新链，将松紧器调至原来位置。
④废气铊大链短期不能修复时，立即停止加热，然后用两个倒链进行废气换向。 ⑤修复后用人工交换检查无问题，改为正常交换，注意交换方向。 2) 煤气油缸在中心位置停不住
如果发生煤气油缸在中心位置停不住，要立即停电，如果发现晚了废气盘没有动作，这时会造成煤气和废气方向错，要立即用手动将煤气缸摇到煤气全关位置，然后请电工处理。
3) 行程位置未到位就停止工作
发现煤气缸或废气缸未移到预定位就停止动作，立即要进行检查，如果压住电磁换向阀能完成全部动作时，属电气问题找电工处理，如果手动也不能完成交换动作，属于设备或油路问题立即找钳工处理。 4) 油泵启动后，油缸活塞不动
首先检查油压是否达到预定压力，然后检查电磁换向阀是否有动作。 7、焦炉煤气换为高炉煤气操作
1)高炉煤气总管压力在4000Pa以上时才可更换。2)通知三班停止出炉。
3)交换后切断自动电源，并将各种仪表自动改为手动。
4)将下降气流煤气进风门放上石棉板，将进风门盖严，拧紧顶丝，将连接进风门的小轴卸掉。
5)将空气进风口面积改为烧高炉煤气时所需面积。 6)将烟道吸力改为使用高炉煤气时吸力。
7)将煤气铊小轴、小链连接好，打开机、焦侧下降气流煤气加减考克(为防止压力不足，可先开1/2)同时关闭下降气流焦炉煤气考克。上述工作完成后经检查无误后，在手动进行交换，交换后如果压力没有问题，可将考克全开。下一个交换将其余号重复上述操作，全部工作在两个交换送完。
8)换完煤气后，将焦炉煤气交换考克搬把卸掉，并使除炭口封闭。 9)全部换用高炉煤气后，将煤气仪表和自调系统投入运行， 并迅速按加热制度调节。
10)换完煤气后，检查燃烧情况，并同时进行火把试验，通知三班出炉。 8、 高炉煤气换为焦炉煤气操作
1)焦炉煤气总管压力在4000Pa以上时可以进行更换。
2)恢复焦炉煤气加换考克搬把，关闭焦炉煤气掺烧管煤气阀门。 3)通知三班停止出炉。 4)将交换机改为手动操作。
5)先关闭所有下降气流高炉煤气加减考克，经检查无误后，将所有下 降气流煤气进风门打开，抽出石棉板，接上小轴和交换传动装置连接 起来;同时打开下降气流焦炉煤气加减考克。以上工作经检查无误后 进行手动交换。
6)下一个交换将重复上述操作，两个交换完成。
7)更换完毕，将风口面积及烟道吸力调整到焦炉煤气时加热制度。通 知三班出炉。
8)更换完毕，到炉顶检查火焰燃烧情况，同时做火把试验。 9)更换煤气四小时后，开煤气预热器。
10)高炉煤气如果长时期不用，应和防护站联系堵盲板。 五、严禁事项
1、不按仪表指示数据纪录。
2、交换时，交换机工不在交换机前。 3、交换后不溜烟道。
4、擅自改变规定的流量、吸力、压力等。 常见设备故障及处理 调火常见设备故障及处理 1、交换时地下室放炮主要原因
①交换旋塞开关不正;②旋塞芯与壳体研磨不好;③旋塞顶丝压簧过松产生漏气;
④地下室横管和立管漏气;⑤砖煤气道串漏。 2、卡砣
交换时经常会出现砣杆该落下而没有落下的情况，出现这种情况有以下原因： ①砣杆锈蚀严重;②砣盘下有杂物;③交换行程有问题;④废气盘上轴套不活、抱死。出现此种情况应立即处理。 3、砣杆没提起来
①先检查该号对应的拉条卡有无松动; ②可能是扇型轮销子断裂，更换圆锥销即可; ③砣杆链条断开。
炼焦主控常见故障及处理方法 烟道吸力调节执行机构故障
烟道吸力随交换机周期性(20min交换一次)的交换而周期性的波动，投入自动的电机执行器调节频繁，常出现失灵或无法调节的情况。 1、出现此类故障应及时叫检修人员处理，查明故障原因。
2、当短时间无法修复时，可用专用摇柄道执行器上手摇调节，但调节前应先断电，并将手动与自动切换的按钮按下，不然执行器会被损坏。 3、短时间无法休息时还可卸下拉杆，现场固定翻板。
煤气基础知识
常见知识
1、高炉煤气流量调节
每侧没次调节量在500～1000m3/h,，烟道吸力改变5～10Pa，在此调节下，直行温度变化是5～7℃，每调节一次，一般至少过8小时，炉温基本稳定后，方可进行第二次调节;
2、用混合煤气加热时，主要控制焦炉煤气混入量，即混合比;
3、焦炉煤气压力低于高炉煤气压力时，会产生倒流，当高炉煤气低压时间过长，焦炉煤气可大量混合进入高炉煤气管道，易造成由于燃烧不完成发生爆炸事故;
4、焦炉煤气加热的流量调节。
一般每增减100～200 m3/h 焦炉煤气，标准直行温度改变2～3℃，对于吸力来说，一般每增减100 m3/h煤气流量，不改变吸力，加减流量200/ m3h，吸力应改变5Pa。 常见问题 1、易出现问题
1)个别号高温，造成难推焦或第二次推焦，扒炉;
2)个别火道高，易烧坏斜道口调节砖，斜道烧熔，蓄热室格子砖烧坏; 3)蓄热室温度过高，易造成格子砖熔化堵塞; 4)低温时，生焦造成难推焦，二次推焦和乱笺号等。 2、造成原因：
1)各岗位操作不当和各种设备事故处理不及时而造成高低温事故; 2)原料煤水分波动突然; 3、设备原因：
1)、交换机故障，不能正常交换，废气盘卡砣造成个别号高低温; 2)、废气盘小翻版关闭或全开; 3)、煤气调节机构失灵，导管漏; 4、炉体串漏：
1)、炭化室荒煤气向燃烧室串漏，抽入蓄热室(燃烧不完全);
2)、废气循环短路，煤气抽入下降气流。 5、预防处理
1)及时掌握配煤水分、配煤比，随波动情况变动标准温度，装煤不缺角、平通。
2)交换机工每交换一次，要溜烟道，检查设备情况; 3)高炉煤气管道压力偏低，禁止用焦炉煤气冲压;
4)延长结焦时间时，严格按延长结焦时间的特殊操作控制炉温; 5)经常检查加热制度执行情况;
6)炉体串漏，要及时组织处理，一方面打开看火孔盖，相应号蓄热室吸力要减小。
a、高温时，应先关小该号煤气量，减少空气压力，然后进行分析处理; b、低温时，应检查该号加减考克是否开关，交换旋塞交换时上升气流是否开到全开位置，孔板是否移动，吸力、风门开关，废气盘小翻版有无差错等，然后做相应处理。
6、长结焦时间，按以下规定进行： 1)22小时标准温度：1220/1280℃， 2)24小时标准温度：1220/1260℃
如果遇到支管压力低于500Pa，可采用管考克的方法来保压，一般来讲，将所有考克关小1/3为好。
高炉煤气的性质
1、无色无味、有毒可燃的气体; 2、重度：1.291.33kg/ m3 3、着火温度：700～750℃ 4、理论燃烧温度：1500℃
5、热值：700～800大卡/m3,即3600kj/ m3 6、着火爆炸范围：36﹪～65﹪(体积) 7、燃烧理论空气需要量：0.595 m3/m3 空气过剩系数：α=1：1.05～1.2
8、燃烧火色：淡兰色 焦炉煤气的性质
1、无色、有刺激性气味，有毒可燃烧性混合气体; 2、重度：0.45～0.5 kg/ m3 3、着火温度：600～650℃ 4、理论燃烧温度：2100℃
5、热值：400～04400大卡/ m3，即18000kj/ m3 6、着火爆炸范围：530﹪
7、燃烧理论空气需要量:4.5 m3/m3
8、燃烧火色：淡橙红色(一)、煤气中毒(即CO中毒) 焦炉煤气管道堵塞的原因及解决办法 1)积水
燃气中往往含有水蒸气，温度降低或压力长高都会使其中的水蒸气凝结成水而流凝水缸或管道最低处，如果凝水达到一定数量而不及时排除，就会阴寒管道。解决方法：这了防止积水堵管必须制定出严格运行管理制度，定期排出凝水缸中的凝结水。她线个凝水缸应建立位置卡片和抽水记录，将抽水日期和抽水量记录下来，作为确定抽水周期的重要依据。并且还可尽早发现地下水渗入等异常情况。 2)渗水
当地下水压力比管道内燃气的压力高时，可能同管道接头不严处、腐蚀孔或裂缝等处渗入管内。一般多发生在管道年久失修，管道受到腐蚀、破损的地点或管道由于施工质量问题而造成接头松动，或管道埋深不符合规定，在地面动荷载的作用下。而造成管道脱开或断裂的地点。解决方法：当凝水缸内水量急剧增加时，有可能是由于渗水所引起的，这时可关闭此段煤气管道，压入高于渗入压力的燃气，再用检查漏气的方法中，找出渗漏的地点，加以维修，达到正常的输气为止。 3 )积萘
人工燃气中常含有一定量萘蒸汽，温度降低就凝结成固体，或者除萘设备不完善，使萘附着在管道内壁，使燃气流量减少或完全堵塞管道，在寒冷季节，萘常积聚在管道弯曲部位或地下管道接邮地面的分支管处。解决方法：要防止和消萘，道先是根据规范的规定，严格控制出厂燃气中萘的含量，这样可以从根本上解决管道中积萘的问题。另外，对城市输气管道，特别是出厂1～2 公里以内的管道，内壁常积有大旱的萘，要定期进行清澳元。可用喷雾阖将加热的柴油、挥发油或混合二四苯等喷入管内，使萘溶解以后流入凝水缸，再同凝水缸排出。同于被 70 ℃温水溶解，所以也可在清澳元管段的两端予以隔段，加入热水或水蒸气，将萘除掉。但这种方法会使管道热胀冷缩，容易使柔性接口松动，因此用这种方法清澳洗后，燃气管道应做气密性试验。低压管线的积萘较严重的部位一般都集中在进户分支管上，可用铁丝接上钢丝进行清洗，或将阻塞部分的地下管挖出后，采用真空泵将萘吸出的方法。 4) 其他杂质
管道内除了积萘以外，其他杂质的积聚也可能造成阻塞事故。杂质的主要成分是铁锈屑，常与焦油尘等混合积存在管道内。无内壁涂层或内壁涂层处理不好的钢管，其腐蚀情况比铸铁管严重的多，产生的铁锈屑为主。消除杂质的方法是：对干管进行分段机械清澳元，一般按50米左右作为一清澳元管段，对于铁屑，可在断的管内，用刮刀及钢丝刷沿管道内壁将铁屑刮净。有时铁锈屑过多牢固地附着在管壁上时，要除去不容易，在清除铁锈时，还应注意管壁上可能有的腐蚀坑，不要在除铁锈时扎透管道而漏气。管道转弯部分、阀门和排水器如有阻塞，可将它们拆下来清澳元或更换。 5) 管道坡度
煤气输送管道坡度较水，堵塞较重，采用合理的坡度有利于积液及杂质的排除，因此管道坡度必须大于5‰ 。 6 )操作管理
煤气管道沿途排液水封的连续排液，管路的合理清澳元，电扑焦油器的采集效果以及除萘设备的好坏也是不容忽视的环节。综上所古文字，要想减少煤气管道的阻塞，就必须提高净煤气质量，加强设备操作，努力提高脱硫、脱氰的效率。努力提高电扑焦油器开工率及采集率，合理控制澳元萘操作温度，尽量减少煤气中的焦油含量。加强施工管理，每年清扫煤气管路1～2 次。如果以上综合情况坚持做到，就能够使城市煤气输配管道安全正常运行 4、粗苯车间
粗苯是由多种芳烃和其他化合物组成的复杂混合物，无法直接利用，粗苯中苯、甲苯、二甲苯含量占90%左右，因此粗苯精制主要提取的苯、甲苯、二甲苯等产品。 工艺流程情况 煤气系统
焦化厂终冷塔→电捕焦油器→脱奈塔→洗苯塔→管式炉→回锅炉 富油系统
洗苯塔底部→富油槽→福油泵→分缩器→油油换热器→管式炉→再生器→苯渣→仓库 贫油系统
脱苯塔底部→油油换热器→贫油一段→贫油槽→贫油二段→洗苯塔→洗苯塔底部 冷却系统
玻璃钢冷却水池→冷却泵→进水管→冷凝冷却器、分缩器、贫油一段、贫油二段→排水管→玻璃钢冷却器→玻璃钢冷却水池 洗苯氨水系统
玻璃钢冷却水池→冷萘泵→脱氨塔→捞萘池→洗萘循环泵→玻璃冷却器→玻璃钢冷却水池蒸汽和苯水分缩系统
锅炉房→管式炉→再生器→脱苯塔→分缩器→冷凝冷却器→苯水分离器→过滤槽→粗苯储罐
分缩器→轻油分离器→重油分离器→控制分离器→捞萘池 工艺流程的概述
去氨以后的荒煤气通过洗苯塔，苯溶解在高温洗油里，高温洗油(富油)通过换热冷却，析出苯，洗油变为贫油，循环使用。在洗涤苯时，洗油吸收煤气中的苯族烃，离开洗涤塔是苯含量达到2%左右的洗油称为富油，富油送至粗笨工段脱苯族烃后称为贫油。焦炉煤气经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g/N m3，横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。
由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93℃油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135℃，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180℃，进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。
脱苯塔底部采出的170℃热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30℃后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400℃的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。
粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。
煤气经最终冷却器冷却到25-27℃后,依次通过两个洗苯塔，塔后煤气中的苯含量一般为2g/cm3。.温度为27-30℃的脱苯洗油(贫油)用泵送到顺煤气流向最后一个洗苯塔的顶部，与煤气逆向沿着填料向下喷洒，然后经过油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一个洗苯塔。按煤气流向第一个洗苯塔流出的含苯质量约2.5%的富油送至脱苯装置。脱苯后的品有近冷却后再送回贫油槽循环使用
为了满足从煤气中回收和制取粗笨的要求，洗油应具有以下性能，
(1)常温下对苯族烃有良好的吸收能力，加热时又能使苯族烃能很好的分离出来;
(2)具有化学稳定性，即长期使用中其吸收能力基本稳定; (3)在吸收操作温度下不析出固体沉积物; (4)易与水分离，且不生成乳化物;;
(5)有较好的流动性，易于用泵送并能在填料上均匀分布。 技术指标
项目 技术指标 实际指标 分缩器后富油温度 60～70℃ 60～70℃ 管式炉后富油温度 180～190℃ 175～185℃ 油油换热器后富油温度 130～140℃ 110～120℃ 再生器顶部油气出口温度 ≧190 ℃ 178～190℃ 分缩器顶部油气出口温度 92～93℃ 85～90℃ 脱苯塔底部排出热贫油温度 170～180℃ 160～170℃
油油换热器后贫油温度 130～140℃ 120～130℃ 贫油一段冷却器贫油温度 50～60℃ 50～60℃ 贫油二段冷却器贫油温度 28～30℃ 45℃ 过热蒸汽压力 0.08～0.1MPa 0.1～0.16MPa 冷凝冷却器后苯水温度 25～35℃ 25～35℃ 再生器底部温度 190～200℃ 180～190℃ 再生器处理油量占有循环油量 1～1.5% 3% 冷凝冷却后粗苯质量
180℃前馏出量 ≧93% ≧86% 再生器排出残油质量
270℃前馏出量 ﹤3% 300℃前馏出量 ≦35% 循环洗油质量
含苯 ﹤4% 300℃前馏出量 ﹥85% 主要相关设备的工作原理和性能 电捕焦油器 1)性能 型号
ZY-FD57 处理量 5800～7200m3/h 工作压力 ≦0.06 MPa
工作温度 ≦80℃
塔体高度 11.6 m 塔体最大直径 2.2 m
2)结构
电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成。电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成。其正极是又钢管制成，其钢管固定在上下管板上，管板与电捕焦油器筒体焊接而成。电场的负极，装在由绝缘箱垂下杆悬拉的吊架上，其吊杆吊架均有不锈钢制成，吊杆上装着阻力帽以阻止气体冲击绝缘箱。电场负极由不锈钢制成，电晕极板下悬吊着铅坠，以拉直电晕极，电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置，电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心,顶部有一个380KV的变压器. 3)工作原理
380伏的交流电流，经过高压变压器变为高压。电晕丝为负极，管壁则为正极，焦油雾滴经过管中电场时成带负电荷的质点，故沉积在管壁而被捕集，并汇集到下部导出。 洗苯塔 工作原理
洗苯塔和洗萘塔的工作原理是一样的，实际上是填料塔。洗苯塔有四层青瓷填料，均匀分散介质。塔内的顶部有几个喷头，喷洒下来的贫油，煤气向上，二者相混合，把苯和部分水吸收。从而达到洗苯的效果。 螺旋板换热器
传热元件由螺旋形板组成的换热器。
螺旋板式换热器是一种高效换热器设备,适用汽-汽、汽-液、液-液，对液传热。它适用于化学、石油、溶剂、医药、食品、轻工、纺织、冶金、轧钢、焦化等行业。按 结构形式可分为 不可拆式(Ⅰ型)螺旋板式及可拆式(Ⅱ型、Ⅲ型)螺旋 板式换热器 螺旋板式换热器结构及性能
1、本设备由两张卷制而成，形成了两个均匀的螺旋通道，两种传热介质可进行全逆流流动，大大增强了换热效果，即使两种小温差介质，也能达到理想的换热效果。
2、在壳体上的接管采用切向结构，局部阻力小，由于螺旋通道的曲率是均匀的，液体在设备内流动没有大的转向，总的阻力小，因而可提高设计流速使之具备较高的传热能力。
3、单台设备不能满足使用要求时，可以多台组合使用，但组合时必须符合下列规定：并联组合、串联组合、设备和通道间距相同。混合组合：一个通道并联，一个通道串联。 螺旋板式换热器的基本参数：
1.螺旋板式换热器的公称压力PN规定为0.6，1，1.6、2.5Mpa(即原6、10、16、25kg/cm)(系指单通道的最大工作压力)试验压力为工作压力的1.25倍。
2.螺旋板式换热器与介质接触部分的材质，碳素钢为Q235A、Q235B、不锈钢酸港为SUS321、SUS304、3161。其它材质可根据用户要求选定。 3.允许工作温度：碳素钢的t=0-+350℃。不锈钢酸钢的t=-40-500℃。升温降压范围按压力容器的有关规定，选用本设备时，应通过恰当的工艺计算，使设备通道内的流体达到湍流状态。(一般液体流速1m/Sec气体流速10m/Sec).设备可卧放或立放，但用于蒸气冷凝时只能立放;用于烧碱行业必须进行整体热处理，以消除应力。 螺旋板式换热器防堵塞原理
螺旋板式换热器与一般列管式换热器相比是不容易堵塞的，尤其是泥沙、小贝壳等悬浮颗粒杂质不易在螺旋通道内沉积，主要体现在： 1.因为它是单通道杂质在通道内的沉积一形成周转的流还就会提高至把它冲掉;
2.因为螺旋通道内没有死角，杂质容易被冲出。 脱苯塔
脱苯塔洗油吸收粗苯法的蒸馏设备。根据富油脱苯加热方式，脱苯塔有预热器加热和管式炉加热两种类型。脱苯塔内的塔盘泡罩通常采用圆型或条型。脱苯塔一般用铸铁或不锈钢制造。预热器加热脱苯塔内一般设12～18 层塔盘，进料层以上塔盘起捕雾作用，其余塔盘起水 蒸气蒸馏作用。富油中的粗苯和轻质洗油呈气相从塔顶逸出，贫油从塔底引出。直接蒸汽和洗油再生顶部油气从塔底部进入。管式炉加热脱苯塔热预热器加热的脱苯塔的不同之处是:塔内一般设30 层铸铁泡罩塔盘;在塔中部有富油入口;塔顶有苯蒸气出口;顶层有回流入口;塔下部有洗油再生器来的 油气和蒸汽入口;塔底有直接蒸汽入口和热贫油出口。 塔身下部为热贫油槽。
5、化厂车间 工艺流程 氨水系统
循环氨水泵→循环管→上升管
终冷塔→真空抽水器→初冷泵→初冷塔 焦油系统
氨水焦油→气液分离器→焦油床→焦油→过渡槽
自焦炉来的粗煤气中含有水汽和焦油蒸汽等，需要进行初步冷却。从炭化室出来的粗煤气的温度比较高，高温氨水在集气管处喷洒，使煤气的温度降下来。降温后的煤气进入澄清槽。在澄清槽因密度不同进行焦油和氨水分离，氨水在上，焦油在下，底部沉降物是焦油渣。焦油渣由煤尘和焦粉构成，用刮板由槽底取出。氨水用泵送到桥管和集气管进行喷洒冷却，循环利用。 主要设备的相关性能 罗茨鼓风机
风机工工艺技术指标
1、集气管压力40～50Pa。
2、鼓风机吸力不大于600 Pa。 3、鼓风机后压力不大于1500 Pa。 4、初冷塔出口温度25～35℃。 5、初冷塔进口温度75～85℃。 6、鼓风机后煤气升温2～7℃。 7、鼓风机油箱温度不高于60℃。 8、电机温度不超过65℃。
9、清扫管道及容器使用蒸汽压力﹤49KPa。
罗茨鼓风机的性能
型号 L93WDT 排气压力 29.4KPa。 流量 241m3/min 转速 680rpm 轴功率 148kw
水泵工作原理
水泵是输送液体或使液体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加，主要用来输送液体包括水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等，也可输送液体、气体混合物以及含悬浮固体物的液体。衡量水泵性能的技术参数有流量、吸程、扬程、轴功率、水功率、效率等;根据不同的工作原理可分为容积水泵、叶片泵等类型。容积泵是利用其工作室容积的变化来传递能量;叶片泵是利用回转叶片与水的相互作用来传递能量，有离心泵、轴流泵和混流泵等类型。
6、锅炉房
锅炉是一种利用燃料燃烧后释放的热能或工业生产中的余热传递给容器内的水，使水达到所需要的温度(热水)或一定压力蒸汽的热力设备。它是由“锅”(即锅炉本体水压部分)、“炉”(即燃烧设备部分)、附件仪表及附属设备构成的一个完整体。锅炉在“锅”与“炉”两部分同时进行，水进入锅炉以后，在汽水系统中锅炉受热面将吸收的热量传递给水，使水加热成一定温度和压力的热水或生成蒸汽，被引出应用。在燃烧设备部分，燃料燃烧不断放出热量，燃烧产生的高温烟气通过热的传播，将热量传递给锅炉受热面，而本身温度逐渐降低，最后由烟囱排出。“锅”与“炉”一个吸热，一个放热，是密切联系的一个整体设备。
锅炉在运行中由于水的循环流动，不断地将受热面吸收的热量全部带走，不仅使水升温或汽化成蒸汽，而且使受热面得到良好的冷却，从而保证了锅炉受热面在高温条件下安全的工作。 蒸汽参数
包括锅炉的蒸汽压力和温度，通常是指过热器、再热器出口处的过热蒸汽压力和温度如没有过热器和再热器，即指锅炉出口处的饱和蒸汽压力和温度。给水温度是指省煤器的进水温度，无省煤器时即指锅筒进水温度。 水汽系统
在水汽系统方面，给水在加热器中加热到一定温度后，经给水管道进入省煤器，进一步加热以后送入锅筒，与锅水混合后沿下降管下行至水冷壁进口集箱。水在水冷壁管内吸收炉膛辐射热形成汽水混合物经上升管到达锅筒中，由汽水分离装置使水、汽分离。分离出来的饱和蒸汽由锅筒上部流往过热器，继续吸热成为一定温度的过热蒸汽(目前大多300MW、600MW机组蒸汽温度约为540℃左右)，然后送往汽轮机。 燃烧和烟风系统
在燃烧和烟风系统方面，送风机将空气送入加热到一定温度。在磨煤机中被磨成一定细度的煤粉，由来自空气预热器的一部分热空气携带经燃烧器喷入炉膛。燃烧器喷出的煤粉与空气混合物在炉膛中与其余的热空气混合燃烧，放出大量热量。燃烧后的热烟气顺序流经炉膛、凝渣管束、过热器、省煤器和空气预热器后，再经过除尘装置，除去其中的飞灰，最后由送往烟囱排向大气。
锅炉的结构
锅炉整体的结构
锅炉整体的结构包括锅炉本体、辅助设备和安全装置两大部分。锅炉中的炉膛、锅筒、燃烧器、水冷壁过热器、省煤器、空气预热器、构架和炉墙等主要部件构成生产蒸汽的核心部分，称为锅炉本体。
锅炉本体中两个最主要的部件是炉膛和锅筒炉膛又称燃烧室，是供燃料燃烧的空间。将固体燃料放在炉排上，进行火床燃烧的炉膛称为层燃炉，又称火床炉;将液体、气体或磨成粉状的固体燃料，喷入火室燃烧的炉膛称为室燃炉，又称火室炉;空气将煤粒托起使其呈沸腾状态燃烧，并适于燃烧劣质燃料的炉膛称为沸腾炉，又称流化床炉;利用空气流使煤粒高速旋转，并强烈火烧的圆筒形炉膛称为旋风炉。 锅筒
是自然循环和多次强制循环锅炉中，接受省煤器来的给水、联接循环回路，并向过热器输送饱和蒸汽的圆筒形容器。锅筒简体由优质厚钢板制成，是锅炉中最重要的部件之一。 锅筒主要功能
锅筒的主要功能是储水，进行汽水分离，在运行中排除锅水中的盐水和泥渣，避免含有高浓度盐分和杂质的锅水随蒸汽进入过热器和汽轮机中。
锅筒内部装置
包括汽水分离和蒸汽清洗装置、给水分配管、排污和加药设备等。其中汽水分离装置的作用是将从水冷壁来的饱和蒸汽与水分离开来，并尽量减少蒸汽中携带的细小水滴。中、低压锅炉常用挡板和缝隙挡板作为粗分离元件;中压以上的锅炉除广泛采用多种型式的旋风分离器进行粗分离外
本次实习报告到此为止，谢谢大家。
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