焊接的论文15篇[热门]
无论是在学习还是在工作中，大家或多或少都会接触过论文吧，论文是指进行各个学术领域的研究和描述学术研究成果的文章。那要怎么写好论文呢？下面是小编收集整理的焊接的论文，欢迎大家分享。
![焊接的论文15篇[热门]](https://p.9136.com/00/l/c2dbcec402.jpg)
焊接的论文1
摘要：随着时代的发展，焊接的内容有了很大的扩充，为了使学生能够在日益竞争的社会有立足之地，作为焊接专业的教师应做到与时俱进，jl}跟时代步伐，为国家培养新时代人才。
关键词：焊接 专业理论
在科学技术飞速发展的当今时代，焊接已经从一种传统的热加工技艺发展到了集材料、冶金、结构、力学、电子等多门类科学为一体的工程工艺学科。而且，随着相关学科技术的发展和进步，不断有新的知识融合在焊接之中。焊接行业由焊接及相关技术的“使用者”、焊接器材(包括焊接材料、焊接设备、辅机具和切割器具)的“供应者”和提供相关支持服务的组织或机构(包括科研院所、学校、培训机构、检测机构、实验室、器材经销商等)组成。焊接作为一种通用的共性技术，在制造业中被相当数量的企业用作关键的加工工艺，焊接直接决定着其产品质量的好坏。综上所述，焊接在整个工业社会中是相当重要的。作为一名专门从事焊接教育的老师，我个人认为在现代焊接教学过程中要注意以下几点问题。
1、努力提高学生的文化水平和现代化的专业理论水平
“工欲善其身，必先利其器”，一个人无论技术水平有多高，首先必须要懂得如何与人相处。正所谓举手投足，神气十足，如果不懂得与人相处，那么即使他拥有再好的技术也难以得到发挥。因此在平时的教学过程中，必须加强文化知识的教育，让他们懂得一些必要的文化知识以及做人的基本道理，如何为人处世，如何去面队和克服生活中的困难等等，只有这样他们在日益竞争的社会中立于不败之地。
随着时代的发展，焊接的内容有了很大的变化，作为焊接专业的教师来说必须懂得于时俱进，同样学生在学时的过程中必须首先要明白面队不同焊接客体必须要注意的事项。例如：(l)Cr-Mo不锈钢复合板的焊接冷却过程中，熔区和热影响区易产生马氏体组织，为避产生马氏体组织，保证焊接接头的`力学性能，采用SMAW+NGSAw(窄间隙埋弧自动焊)的焊接方法。基层采用SMAW+NGSAW方法，选用CMA96焊条和US-511N/PF-200焊丝、焊剂，不锈钢过渡层采用SMAW方法，选用含碳量较低、抗裂性较好且Cr-Ni含碳景较高的WEL309L焊条;复层采用SMAW方法选用含碳量更低的WEL308ULC焊条。(2)采用铜钢直接连接时，由于钢中杂质元素(S、P等)含量较高，焊接时易形成多种成分的低熔共晶物，高温时削弱晶间结合力。同时，焊缝过渡层易形成脆性铜一铁二元合金及机械混合物，焊接应力作用下极易产生裂纹。气孔倾向严重复层在焊接过程中，表面清理不干净及保护不良，高温时，水份分解的H及反应气体等能大量溶解于高温液态铜中;当焊缝金属由高温向低温转变时，气体的溶解度迅速降低，而复层铜的铜钢复合板焊接，应保证接头强度和复层的耐蚀性，防止焊接铜一钢时过渡层界面形成铜一钢合金焊缝和机械混合物。同时要防止铜复层焊接裂纹及气孔的产生。因此铜一钢复合板焊接时应注意以上问题。
2、让学生形成一个良好的习惯
这里的习惯分为三个方面。
(1)行动举止要符合科学规律。这里的科学规律主要指生活习惯。例如我会要求每个住宿的学生早上准时起床，然后进行早锻炼，早锻炼完了之后吃早饭，吃完早饭后进行早读，然后准时上课，到了晚上让他们准时熄灯睡觉，在校期间，必须严格遵守学校的规章制度，如果谁违反，必然应为之付出代价。正所谓没有规矩不成方圆。另外，在车间进行焊接操作的过程中，必须严格遵守老师的要领，如乙炔瓶摆放的位置，焊机的操作时应该注意的事项，电源的开关情况等。
(2)要有公德意识和法律意识。任何的学生必须要有个人道德意识以及班级荣誉感意识，个人必须要知道什么事情自己可以做，什么事情不可以做，自己做这件事情到底违不违法，有什么严重的后果。面对班级活动，例如：运动会，系部文艺演出等涉及班集体荣誉时，应该让他们主动参加，让他们意识到，个人利益服从集体利益，集体利益高于一切。
(3)培养那些能体现个人良好意志品质的习惯，比如意志力、注意力、思维习惯等等。人生不可能是一帆风顺的，任何人都会遇到困难和挫折，一般来说，成功者都能够克服困难和挫折，相反失败者往往被困难和挫折所打倒。遇到困难时，首先要有自信心，任何困难都是纸老虎，任何困难都有解决的办法，这条路走不通，能否看看下一条路，自己没有办法，可以集思广益，想一切所想，做一切所做。总归可以找到解决的办法的。解决困难过后，遇到其他问题时就会充满自信，遇到其他问题时就不会害怕了。
3、与用人单位进行联合培养，努力提高焊接技术
任何技术都必须经过实践的考验，一般来说所有最先进的技术都是在社会的最前沿，教学的大忌是所教无用或者所教与所用差距太大。这就要求我们的教学必须与时俱进。通过对学生基础知识的教育，使他们了解和掌握焊接最基本的技能，然后与用人单位进行联合培养。例如：到钢管厂的学生，可以定期到钢管厂进行实习，自己可以了解到在工厂不同的设备用什么样的焊条，用什么要的焊接方法，以及在焊接的过程中要注意的事项。到锅炉厂的学生，可以定期到锅炉厂进行实习，自己可以了解自己在学习过程中的不足。平时有空时，不同工厂实习的学生，老师之间可以相互沟通，彼此发现自己在学习过程中存在的问题，相互促进，相互提高。这样不仅能够使学生能够在今后将要工作的企业里面尽快上手，而且对于教师来说也能够了解并掌握最前沿的焊接技术，反馈给学生，提高他们的焊接水平。
我们只有不断提高知识水平，尽心尽力的培养学生，才能使他们更好的立足于社会。
参考文献
[1]中国焊接行业的现状[M].北京：中国建筑工业出版社，20xx.
焊接的论文2
摘要：随着焊接技术不断发展，有效推进我国的工业化生产进入一个新的阶段。其中在汽车产业当中，焊接自动化技术发挥着重要作用。在当前我国社会发展下，焊接技术逐渐走向自动化的发展方向，从而使得汽车行业取得更好地发展。在本文中，首先概述汽车行业实施焊接自动化具体状况，然后分析该技术在今后的发展情况。
关键词：汽车产业；焊接自动化技术；现状；发展；研究
在当前信息技术不断发展和进步的背景下，汽车行业所采用的焊接技术也在自动化技术辅助下取得良好的成就，同时这也很好地推进汽车行业的发展，为我国汽车生产发展带来良好的技术支持。在这些良好的技术辅助下，汽车行业的发展取得良好的效果，为今后汽车生产逐渐走向高效化以及智能化方向奠定良好基础。在本文中结合当前汽车行业对焊接自动化技术的运用情况展望该技术今后的发展方向。
1、概述焊接自动化技术现状
科学技术和信息科学在不断进步，许多智能化和数字化方面的技术也逐渐成熟，而且将这些技术运用在许多工业领域具有十分显著的作用。其中焊接技术进入自动化的时代，有效推动我国的工业发展进入新型阶段，尤其将自动化技术运用在汽车零部件焊接过程中，可以有效提升焊接质量以及效率[1]，随着该技术不断发展和广泛运用，对进一步拓展焊接产业具有十分重要的意义。结合当前汽车行业实施焊接的实践分析其具体的现状：第一，在焊接方式出现了二氧化碳这一高效化、节能化焊机以及埋弧焊机，这对焊接工业发展以及生产都带来积极作用；第二，通过自动化的方式调节焊接的参数，使得焊接工艺逐渐在智能化的.背景下取得良好的效果，如智能型的逆变焊机，不仅操作简单，在实际的运用方面也比较简便；第三，先进技术代表焊接机器人使得自动化的装备发展进入一个新的节点，同时该焊接方式的运用也逐渐提升该技术在市场中的份额[2]。但是我们还必须清晰意识到一个问题，当前焊接的自动化水平仍然和发达国家之间存在差异性，出现不平衡发展的问题，集中表现为：焊机进入自动化的控制和智能化的控制有较大进步空间，将集成网络与机器人焊接之间的融合也可以得到优化。
2、焊接自动化技术今后发展的趋势分析
2.1走向柔性化的发展方向。随着人们对焊接自动化的研究不断深入，当前人们把更多的目光放在电、光、以及机器方面，而且将三者之间的融合则可以逐渐提升焊接精确化以及柔性化效率，同时也可以更好地提升焊接综合实力。此外，结合目前微电子技术发展，对焊接水平提升带来良好的辅助作用，即可以推进数控焊接在实践工作中实现柔性化的发展目标，而且该发展方向也更好地适合当前我国自动化焊接的发展方向。
2.2减少环境污染。为了可以更好地提升焊接自动化发展的综合效率，人们还需要注重今后焊接发展的环保性以及可持续发展性。焊接行业要得到长久的发展，可持续发展已经成为一个必然选择，因此，在今后的发展过程中，焊接方面需要大力度推广一些清洁化的生产工艺，尤其是针对噪声情况、高温情况、有害气体和弧光等给环境带来的不良影响[3]，都需要在焊接生产中给予减少甚至消除。此外，自动化技术的发展还需要积极利用其他外部良好的条件，如积极总结发展经验，或者是向其他国家学习等，在引进技术方面注重创新，一方面使得焊接自动化的系统可以得到不断更新换代，另一方面逐渐培养本国焊接自动化技术产权，充分保障工业发展。
2.3走向智能化发展方向。从焊接过程分析，在今后的发展过程中需要逐渐在智能化的方面给予良好的控制，如在焊接控制系统方面，焊接自动化如果实现智能化，则可以很好地减少许多资源投入，同时也可以很好地保障汽车焊接工艺的质量。因此，在未来的发展方向上，科研专家需要开展多向性研究[4]，如对线性和多种非线性系统控制等，尤其是焊接中出现模糊性控制以及神经网络控制等方面的研究，逐渐提升我国汽车行业的焊接质量以及效率。
3、结束语
通过上述分析可知，焊接技术在当前的汽车行业已经得到十分广泛的运用，不仅很好地提升汽车行业的综合实力，而且也可以更好地推进汽车行业逐渐在自动化方向中取得良好的进步。在今后的发展过程中，焊接技术还可以逐渐展示出系统之间的集成化效果，让信息技术和焊接技术可以很好地结合起来，在相互促进中更好地为我国工业发展带来良好的帮助。
参考文献：
[1]贾开,赵彩莲.智能驾驶汽车产业的治理:发展、规制与公共政策选择[J].电子政务,20xx(03):12-21.
[2]刘兆国,韩昊辰.中日新能源汽车产业政策的比较分析——基于政策工具与产业生态系统的视角[J].现代日本经济,20xx,37(02):65-76.
[3]白雪洁,孟辉.新兴产业、政策支持与激励约束缺失——以新能源汽车产业为例[J].经济学家,20xx(01):50-60.
[4]王静,王海龙,丁堃,徐作圣.新能源汽车产业政策工具与产业创新需求要素关联分析[J].科学学与科学技术管理,20xx,39(05):28-38.
焊接的论文3
摘要：无损检测技术是金属技术监督的重要组成部分，也是焊接质量管理的关键手段，使用无损检测监督电力工程焊接质量，对提升焊接质量管理效果意义重大。本文以无损检测技术为视角，深入分析电力工程焊接管理中存在的问题，并依托某工程实例介绍无损检测应用现状，提出一系列做好焊接管理和无损检测工作的建议。
关键词：电力工程；射线检测技术；超声检测技术；焊接质量
随着焊接技术的发展和新兴材料的使用，我国电力事业得到迅猛发展，电厂管理者对焊接质量提出更高的要求。尤其在电力工程焊接过程中，现场焊接作业易受材料种类、焊工技能等因素的影响，此时，做好焊接质量管理工作对保障设备焊接质量产生重要影响。无损检测是一门综合性技术，在电子、机械生产等方面得到广泛使用，也成为保障电力工业用电安全的重要手段。电厂工程中无损检测工作具有流动性强、作业难度高等特点，要保障无损检测和焊接质量，关键在于合理监控无损检测活动。此时，我们不单要做好焊接管理工作，也要加强无损检测工作，以此达到全面控制电路工程焊接工作。本次研究从无损检测技术入手，分析电力工程焊接管理工作的不足之处，进一步介绍提升电力工程焊接质量的建议，以期为类似研究提供一定指导。
1无损检测的定义及方法
无损检测是指基于不影响或危害被检测对象具体功能条件下，通过射线、红外线等技术对设备、零件、材料等实施物理、化学、缺陷的检测技术。有学者研究指出，美国宇航局调查如今世界上大约有70多种无损检测技术。通常情况下，常用的无损检测方法包括射线、超声、交流场测量、声发射检测等，其中，超声和射线照相检测技术是电力工程中常用的检测方法，下文主要对这两种技术进行深入探讨。
1.1射线检测技术
射线检测具有穿透性好、电离作用等优势，主要应用在电子、石油化工、机械制造等领域铸件、焊缝的检测中。这种检测手段的原理为：根据射线在介质中传播的衰减特性判断。如果强度均匀的射线由被检测对象一面注入其中，由于缺陷与被检物材料对射线衰减特性不同，透过被检物不均匀的射线强度，以此判定被检测物表面或内部存在缺陷。但这种技术在电力工程中使用存在一定的缺陷：复杂的工艺、摆放位置不当、现场条件等因素均会影响其最终检测结果。
1.2超声检测技术
超声检测技术因具有投资成本低、反应速度快、灵敏性高等优点，得以在金属板材、铸件、房屋建筑等领域广泛使用。超声检查的原理为：借助超声波在界面给出的反射、折射及其在介质传播中的衰减，由发射探头向被检测对象发射超声波，接探头接收从界面反射回来的超声波或透过检测对象的透射波，检查设备是否存在缺陷，并对缺陷进行定量、定位。但这种检测技术也存在一定的局限性，主要表现如下：对比较复杂或具有不规则外形的固体检测难度加大；对体积型缺陷敏感度较大，从而影响物体的检测结果；这种检测技术会受到材料材质、晶粒度等因素的影响；除检测自身存在缺陷，具体操作中还会受检测人员工作经验、主观性等方面的影响。
2电力工程焊接质量管理不足之处
目前，多数电力工程焊接管理中依然存在忽视焊接技术、单凭经验工作的情况。具体表现为：（1）电力工程焊接人员只有接受技术培训，才能保障他们的素质和技能水平达到电力工程焊接工作的要求。现阶段，多数电力公司忽视焊接工作的管理，对焊工操作项目管控不严，甚至出现无证操作的'情况。部分单位焊前培训制度早已名存实亡，遇到作业高峰期，因人手不足，往往执行以练代训的模式，焊接产品质量堪忧。尤其在新型耐热钢被广泛使用以后，电建单位缺少这类人才的储备。（2）部分电力工程进行焊接工艺评定过程中，工艺评定一般被焊前考试取代，只有重视焊接工人的工艺评定工作，才能全面提升电力工程焊接质量。
3案例分析及建议
3.1案例主管管道焊口状态
某电厂一期工程的设计容量为6006MMW，1～4号锅炉使用双火焰、一次再热、超临界、露天直流锅炉。锅炉最大连续出力为1950t/h，其中，过热器出口压力和温度分别为2534MPa、542℃，再热器出口温度、压力依次为569℃、425MPa，锅炉效率高达9384%。根据工程管理模式，管道焊接与检查工作由不同的承包商完成。锅炉本体监测的大径管、小径管分别为672个、34212个，锅炉本体合金钢焊口为31104个，小径管高合金焊口、异种钢焊口分别为1948个、8222个。锅炉本体小径管使用全氩弧焊接法，1～4号机组主蒸汽、再热热段、冷段等动力管道共有376个焊口。
3.2无损检测
（1）为保障焊接工程的质量及效率，使用无损检测技术辅助焊接作业。使用无损检测时，其温度控制在50℃以上，并挑选上述管道总数的十分之一进行抽样检查，全面检查焊接口质量。在进行无损检查时，选择台塑线软件完成监测和管理工作。实施焊接操作过程中，由于锅炉自身结构比较复杂，应对其内部所有管道实施检查。同时，为准确显示工程的进度，工作人员要认真记录相应的数据，并制成表格存档。根据案例数据可知，2号与3号锅炉存在显著差异，因2号锅炉工程进行一半后挑选射线软件对其展开无损检查。而3号锅炉具体实施过程中，一直使用射线监管开展无损检测。这种方法能保障整体检查所有工程，详细记录各项数据，确保所用商品达到规范要求。如果施工过程中存在不达标的零件，需及时返修或实施调整，这种检查方法不单能提升商品焊接质量，也可保障整个电力工程的工作效率。（2）必须注意，国内锅炉本体小径管一般只进行1次射线检查，本案例中锅炉本体小径管实施2次射线检查，以提升缺陷检出率。结合管排布置情况，进行2次90℃射线检查，主要包含一级过热器、再热器等。由于超声波检测无法准确检出返修焊口的缺陷，此刻需要借助射线检测进行验证，从而得到合格的商品。各项工程结束后，再对各设备内部清洗程度进行检查。（3）在探讨电力工程无损检测过程中，为保证焊接后各管道接口的稳定性，在焊口热处理前后均进行一次检查。实际进行焊接操作时，因某些部件需将母材固定起来，待其外表润滑无棱后，方可进行全面的浸透检查，以保障焊缝的完整性。必须注意，有裂痕的部件批改或返修时，需通过浸透检查明确裂痕部位，准确进行修正处理。
4针对电力工程焊接管理与无损检测工作的建议
现代电力工程中，焊接管理和无损检测相互促进，相互协调，在保障电力工程质量中均占据重要地位。加强对焊接工作管理和无损检测的重视，制定合理的执行标准，方可保障电力工程焊接质量和无损检测规范化。同时，各企业和管理部门要做好焊工培训工作，提升他们的技能水平和工作效率。在培训过程中，以实践操作技术为主、理论为辅，在理论的指导下，展开相应的培训工作。培训老师要求每位新来的焊工焊接一块试板，便于了解其的水平，从而有的放矢、有所侧重的开展培训和指导工作。必须注意，培训老师要求能焊出经得起他人挑剔的焊缝，发挥良好的示范作用。如此一来，焊工能在以后的培训过程中服从教师的安排，虚心向他们学习。在老师讲解完操作技能后，由于每位焊工理解程度存在差异，在实际操作过程中，时常会碰到各类题目，这就要求焊工老师不断巡回检查，不断提醒、纠正焊工的错误。通过这样有规律、有计划地培训，发现每位焊工的特点，提升焊工的技能水平。
5结语
综上所述，在电力事业快速发展的背景下，电力工程对焊接质量和无损检测提出更高的要求。本次研究从无损检测技术入手，以某工程实例为依据，全面分析电力工程焊接质量与无损检测的应用，提出改善工程焊接质量的对策。
焊接的论文4
1机械设备加工材料焊接性以及焊接缺陷
在机械设备加工过程中，通过对材料焊接性的了解，有助于有针对性的采用合理焊接工艺，从而提高焊接质量。
（1）机械设备加工材料焊接性。所谓的焊接性主要就是金属材料在相应工艺实施下，通过焊接形成优质接头的难易程度。普通焊接工艺实施可以保障焊接的质量，这就说明加工材料焊接性较好。而焊接工艺条件就是焊接的方法以及材料和规范；优质接头就是焊接接头的使用性能以及耐磨性能等。对焊接性进行评定是比较重要的环节，这是通过估算方式进行评定的，对金属材料的焊接性产生影响的是化学成分，其中的含碳量是比较主要的影响因素[1]。在对机械设备加工材料的焊接性进行试验过程中，就有抗裂性试验以及接头使用性能试验，通过这些试验来对焊接性能进行检验。
（2）机械设备加工材料焊接缺陷。机械设备加工材料的焊接过程中，由于受到一些因素的影响，焊接就存在着缺陷，对这一缺陷进行分析简述，就能更明确的认识缺陷问题，从而对缺陷问题加以针对性的解决。材料焊接过程中，比较常见的缺陷问题就是裂缝附近以及焊缝周围对焊接的需求得不到满足，对机械设备的整体质量就有着影响。机械加工设备焊缝和附近常常会出现裂纹，主要是在保温环节没有得以充分重视，或者是在预热的时候没有严格按照规程操作所致。具体的操作过程中，由于操作不当也比较容易出现气孔以及夹渣等，这些都会对加工设备的加工质量产生影响。
2机械设备加工材料焊接工艺实施
保障机械设备加工材料焊接的质量，就要注重工艺的.科学实施，笔者对焊接的工艺科学实施的方法进行如下探究：
（1）科学选择焊接的材料。对于加工材料焊接的工艺实施，在焊接材料的应用方面就比较重要，这是提高焊接质量的基础。具体的材料选择过程中就要注重焊接以及母材的强度原则，接头性能当中工艺因素和不同焊接方法冶金特征，焊缝金属以及焊接工艺对焊接接头性能有着影响，焊缝金属性能是焊接材料的重点[2]。不仅在材料方面要能科学选择，也要注重焊接的接头以及坡口的形式。接头形式比较多样，常见的有对接接头以及T型接头和交接接头。在开坡口时候充分重视，为保障焊缝焊透，在板厚大于6毫米的时候就要开坡口，为能有效避免烧穿，必须就要在开坡口的时候留钝边。
（2）注重焊接的规范化操作。机械设备加工材料焊接工艺的实施要保证规范化，这是影响焊接质量以及机械设备加工效率的重要基础。在进行焊接的时候就要充分重视各操作环节的规范化，其中在焊接电流的选择对焊接性能有着重要影响。增大电流对生产率能提高以及增加熔深，电流不能过大，反之就会造成咬边影响其质量。焊接电流不能太小或者是过大，只有适当才能对焊接的质量以保证。对焊接的速度也要能充分控制，焊接速度对焊缝外观的质量有着影响，如果是速度过快就比较容易产生没有焊透以及气孔等焊接缺陷，而速度过慢就会造成焊瘤以及溢流的缺陷问题。所以控制好焊接的速度就显得比较重要，合理的速度才能保障焊接的质量。还有就是对电弧电压的规范操作方面要加强重视，电弧电压是对焊缝尺寸形状有着影响的重要因素，电弧电压如果比较高就会形成浅宽的焊缝，比较容易造成没有焊透的质量问题存在。所以要在选择电弧电压的时候，就要能充分和焊接电流相适应，这样才能保障焊接的质量。
（3）遵循焊接技术要求。对于机械设备的加工焊接工艺的实施，要充分重视焊接技术的科学应用，对焊接技术要求要严格遵循，只有按照焊接的要求实施，才能提高焊接质量。在对焊接方法的选择上以及焊缝的布置等层面，需要遵循技术要求落实[3]。对机械设备加工操作的安全保障方面，应充分重视工艺技术要求，对结构和尺寸要明确了解，只有这样才能保证焊接的质量。如在焊接过程中对焊条以及焊丝的直径要求要严格的控制，要充分考虑到接头形式以及板厚等，按照实际的需求进行选择焊条以及焊丝直径。
3结语
综上所述，加强机械设备加工中的焊接工艺科学实施，就要充分重视工艺细节的实施，对焊接的一些要求要能严格遵循，只有在这些基础层面得到了加强，才能保障焊接工艺的顺利实施。通过此次对机械设备加工中焊接工艺的实施研究，就能为实际的焊接工作实施提供参考，促进实际的焊接工艺的提高。
参考文献：
[1]鹿安理,史清宇,赵海燕,吴爱萍.厚板焊接过程温度场、应力场的三维有限元数值模拟[J].中国机械工程，20xx(02).
[2]张立朋.机械设备加工过程中厚板焊接工艺[J].建材世界，20xx(04).
[3]徐连勇,荆洪阳,周春亮,徐德录,韩钰.焊后热处理对P92钢管道焊接残余应力场的影响[J].焊接学报，20xx(03).
焊接的论文5
自动焊接的原理
焊接的工序为端口处的坡口、管口的组对、焊接等组成，在焊接的过程中是固定不动的，选择手工电弧焊、半自动焊以及全自动焊等技术措施，达到设计的焊接质量标准，实现离输送的衔接。利用自动焊接设备，实施连接的施工技术措施，就属于自动焊接工艺。实现固定不动的环焊缝的焊接状态，应用自控设备控制焊接小车，合理控制焊接参数，保证平稳施焊，达到设计的焊接质量。
自动焊接技术的应用
应用的全位置的.药芯焊丝的自动技术措施，将多种形式的焊接工艺组合起来，达到自动焊接的技术要求。平摆焊炬，将根焊、自动填充焊、盖面焊结合起来，形成完整的焊缝，达到预期的焊接质量标准，提高了离输送系统的焊接质量。确定坡口的形式为U型坡口，并优化坡口的参数，保证焊接的效果。确定焊接参数的依据是保证焊接的顺利实施，而且以提高质量为基础，设计焊接的工序，优化各种参数，避免形成影响焊接质量的隐患问题，及时解决影响因素，提高自动化焊接施工的质量。依据试验选择最佳的焊丝，使其满足焊接施工的需要。对质量不合格的焊丝，进行返厂处理，不允许进入到焊接的现场。使用的焊接设备是小车、电源及送丝机，按照自动化焊接工艺的要求，完成焊接施序，形成稳定的焊缝。并通过对焊缝质量的检测，确认达到焊接的质量标准。离输送自动化焊接技术的应用，保持焊接过程的平稳，防止发生影响焊接质量的事故。保证焊接内部的连续性，并结合焊缝的完整性，提高焊缝的质量，并延长其使用寿命，延长离输送的服役年限，尽可能降低运营的成本。
焊接的论文6
【摘要】本文介绍了现代造船模式的提出，船舶焊接技术和高效焊接工艺。通过船舶的设计过程和管理方法制定出一个完整的现代造船焊接生产策划。
【关键词】现代造船模式 高效焊接 生产策划
1.现代造船的模式
1995年5月原中国船舶工业总公司对现代造船模式概括为：“以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船”。造船模式的产生使造船业有了可以遵循的依据，造船业在造船模式的产生后也向前迈了一大步。GT使现代造船的材料、零件、部件、和模块生产效率大大提高，大大减少了生产时间，摆脱了早期小批量生产生产工作准备极大以及限制生产技术的采用的困难，对现代造船工业技术产生了重大影响。GT使得某些具有相同的工艺可以大批量的集中生产，大大缩短了加工零件的时间和成本，从引进这项技术以来中国造船业飞速发展，，造船效率也大大提高。现代造船模式这一模式的提出，使中国各造船企业的造船工程趋向规范，我国的造船技术上升的速度也加快了，这一模式的提出可以说是奠定了中国造船业的基础。
2.船舶焊接技术
船舶的焊接技术的应用已经非常广泛，其技术的高低水平对船舶的建造有重大的影响。先进的焊接技术不仅可以提高船舶制造的效率，减少建造成本，还可以提高造船企业的经济效益。近来船舶焊接技术的提高也显得尤为重要，各国都在为发展绿色、高效的焊接技术做努力，完善造船业的发展。船舶高效焊接技术关系到船舶制造中的多方面工序，船舶制造的优劣程度与焊接技术的高低有很大的关系。因此，焊接技术也需要不断改进，除了要使用更优质的材料外，还需要尽可能的减少污染，使焊接技术更加优化。
2.1高效焊接的工艺
从20世纪70年代末开始，广大船舶高效焊接技术人员就致力于研究焊接工艺，焊接工艺的方式已由最初的3～5种发展到现在40多种，按照高效焊接技术类别有埋弧焊、C O2气保焊、垂直气电自动焊、横向自动焊、下行焊、自动焊、高效铁粉焊条焊、手工衬垫单面焊、氩弧焊等，每种高效焊接技术又可以分成多种高效焊接工艺，如垂直气电自动焊、有舷侧大接头垂直焊缝对接自动焊、槽型隔壁垂直对接自动焊、舷侧双壳隔壁垂直对接自动焊、垂直气电超厚板单面焊、垂直气电立角焊。这些高效焊接工艺的大量推广使用，使我国造船焊接高效化率从1990年的50.25% 提高到现在的80.9%。一些焊接新工艺如搅拌摩擦焊和激光焊接也为造船业的发展做出了贡献。搅拌摩擦焊相对于以往的焊接具有焊接变形小、无飞溅、无烟尘、无辐射、低成本等众多优点，是一种性能优良、高效绿色焊接工艺。激光焊接在造船工业中应用时间不长，国外船级社已经制定了一套激光焊接焊缝的验收规范，激光焊接相对于以往的焊接具有速度快，焊接缝成形质量好，抗拉强度高，生产成本低，施工方便的优点。
2.2高效焊接的材料
为提高船厂焊接的生产效率，高效焊接材料已经在全国船舶系统内全面推广应用，这些材料有气保护焊实芯焊丝、埋弧焊、丝气保护焊、自保护焊药芯焊丝与焊剂及各种高效焊条（铁粉高效焊条、重力焊和下行焊焊条等）。CO2气体保护焊被大量应用于船舶焊接施工中，其中实芯焊丝CO2气体保护焊应用尤为广泛。CO2气体保护焊具有高效率低成本的优点。CO2气体保护焊可与药芯焊丝相互结合，结合了两者
的优点，可用用CO2气保护药芯焊丝来焊接船舶结构。但是CO2气保护药芯焊丝不符合绿色焊接的要求，药芯焊丝的污染大。美国林肯公司采用S T T 电源解决了实芯焊丝飞溅大的问题。日本和中国相继对这方面进行研制，未来将实现绿色、高效焊接，造船工业体制将趋于更加完善。
3.造船工程焊接生产策划
造船工程的实施需要有一个良好完备的生产策划，这个生产策划必须合理，能够使造船工程在规定的时间内高效率高质量的完成。如果在造船生产前期没有制定生产策划，而是在每一阶段凭着工程的经验解决问题，没有标准，会大大的降低工程完成效率。在造船工程前必须制定好好的生产策划，要有高效地管理方法，合适的`场地，满足需要的工程材料等。现代造船工程的模式其实质是建立在“中间产品”专业化生产的基础上，建造任何类型船舶，先要把结构相对完整的大区域划分划出来，然后再把剩余部分细分。将具有相同工艺的产品应用成组技术定设备规定相应的场地和具体的时间完成。一个好的造船生产策划离不开设计和管理两大原则。
3.1船舶的设计过程
按照船舶的设计要求其功能和结构把船舶的图纸设计出来，然后根据合同的技术文件和修改意见把图纸进行修改，为生产技术准备提出所需材料后，才是一个完整的船舶设计。船舶的设计工程是一项非常巨大的工程，船舶的设计过程应当严谨认真，不能忽视每一个细节，要完善每一个细节。设计人员要完全按照设计要求，使结构和功能相结合，确保设计出来的船舶安全有保证，然后再在最大限度内节省船舶制造所需的材料。每一个设计过程都要配备工作人员检查不应有任何遗漏。船舶的设计工程是一项非常巨大的工程，船舶所需要的材料都必须有保证能够生产，将需要的材料进行分类，做好材料表，设计人员负责设计，检查人员负责查出错误，还需要有管理人员来管理各项作业的进行。解决船舶的设计是工程的首要问题，但设计过程中还需要有效地管理，设计才能更加完善。
3.2造船的管理方法
现代造船模式以统筹优化理论为指导，造船的过程中必须有一套合理高效的管理方法，在造船工程的每一个阶段都要有，在船舶的材料，人才，生产设备，质量方面也都要有管理，造船工程管理的主要功能体现在两个方面：一个是计划，一个是控制。造船工程中需要对工程进行阶段划分，规定时间，规定场地，规定数量，计划好每个工作日需要完成的任务，相对应的阶段应有专管人员复制记录和检查，把责任划分下去，应严格按照规范操作，确保每一项工程都要有人员负责，各职业部门分管协作，使造船管理趋于完善化。
4.结语
随着船舶技术的不断发展，现代造船业不断完善，焊接工艺的改进，管理方法的优化，这些都为更优的生产策划提供了条件。当然，造船的生产设计和管理方法还需要加强，本文在这些方面都有说明，为造船生产提供了一个良好的依据。
【参考文献】
[1]张俊毅，葛世伦，张清优.基于工作流的现代造船工程计划管理业务建模研究[J].船海工程，20xx，（5）.
[2]徐天松，钱慧富.造船生产计划管理的信息化研究[J].上海造船，20xx，
[3] 郑惠锦 陈家本船舶焊接技术与可持续发展[J].20xx
焊接的论文7
摘要：
随着世界以及我国制造产业的不断发展，焊接已经作为一门基础技术应用到各个行业，并且焊接的水平也逐步得到了很大的提高。随着焊接工艺方法的不断涌现，专业焊接的设备更新更是日新月异。焊接以高效、节能、优质及其工艺过程数字化、自动化、智能化控制为特征。文章就焊接的发展趋势进行了简单的阐述。
关键词：
焊接 发展 趋势
焊接是在高温或高压条件下，使用焊接材料（焊条或焊丝）将两块或两块以上的母材（待焊接的工件）连接成一个整体的操作方法。焊接作为制造业中传统的基础工艺和技术，虽然应用到工业中的历史并不长，但是发展却非常迅速。短短几十年间，焊接已被广泛应用于航空航天、汽车、桥梁、高层建筑、造船以及海洋钻探等许多重要的工业领域，并且为促进工业的经济发展做出了重要的贡献，使得焊接已经成为一个重要的制造技术和材料科学的重要专业学科。焊接随着工业以及科学技术的不断发展和进步，其发展的趋势呈现出以下几个特点：
1 提高焊接生产率是推动焊接发展的重要驱动力
连接简单的构件以及制造毛坯是最初的焊接方式，随着技术的不断更新，焊接已经成为制造行业中一项不可代替的基础工艺以及生产精确尺寸制成品的生产手段。目前，焊接最需要的就是有效的保证焊接产品质量的稳定性以及提高劳动生产效率。提高生产率的途径有二：第一提高焊接熔敷率，焊条电弧焊中的铁粉焊条、重力焊条、躺焊条等工艺以及埋弧焊中的多丝焊、热丝焊均属此类，其效果显著。第二减少坡口断面及熔敷金属量，其中窄间隙焊接效果最显著。窄间隙焊接采用气体保护焊为基础，利用单丝、双丝或三丝进行焊接。无论接头厚度如何，均可采用对接型式，所需熔敷金属量会数倍、数十倍地降低，从而大大提高生产率。窄间隙焊接的关键是保证两侧熔透和电弧中心自动跟踪处于坡口中心线上。为解决这两个问题，世界各国开发出多种不同方案，因而出现了种类多样的窄间隙焊接法。如果能够在以下方面取得进展，焊接方法的先进性会得到更高的评价：提高熔敷速度、减少生产周期、提高过程控制水平、减少返修率、减少接头准备时间、避免焊工在有害区域工作、减小焊缝尺寸、减少焊后操作、改进操作系数、降低潜在的安全风险、简化设备设置。高效快速优质焊接方法将成为主力军。
2 焊接过程自动化，智能化
国外焊接发展速度快，国内焊接发展存在较大差距。工业发达国家焊接机械化、自动化率水平，由1996年的19.6%增加到20xx年的70-80%以上，目前焊接与现代制造技术、焊接科学与工程、焊接自动化与焊接机器人不断融合，焊接已经向自动化，智能化方向发展。焊接过程自动化，智能化以提高焊接质量稳定性，推进焊接自动化进程，学习、吸收、借鉴、提高是十分重要的环节，应加强现有工艺的学习和提高。但是我国目前的工艺大多数都为手工操作，存在一定的局限性。目前我国焊接的自动化率还不到30%，相对而言，焊接生产的机械化以及自动化水平非常低，但是如果能够在学习的基础上利用现代的自动化技术进行嫁接改造，往往可以实现一定的突破。20世纪90年代以来，我国逐渐在各个行业推广气体保护焊来取代传统的手工电弧焊，现在已经取得了一定的效果。目前我国在焊接生产自动化、过程控制智能化、研究和开发焊接生产线以及柔性制造技术、发展应用计算机辅助设计以及制造技术等方面取得了很大的进步。计算机技术、控制理论、人工智能、电子技术及机器人技术的发展为焊接过程自动化提供了十分有利的技术基础，并已渗透到焊接各领域中，取得了很多成果，焊接过程自动化已成为焊接的生长点之一。焊接过程控制系统的智能化是焊接自动化的核心问题之一，也是我们未来开展研究的重要方向。
3 热源的.研究和开发
热源是可提供热能以实现基本的焊接过程的能源，热源是运动的。在焊接过程中，热源以点、线、面等的传热方式来传导热能。焊接热源具有如下特点：能量密度高度集中、快速实现焊接过程、保证高质量的焊缝和最小的焊接热影响区。当前，焊接热源已十分丰厚，如电弧焊、化学热、电阻热、高频感应热、摩擦热、电子束、等离子焰、激光束等。焊接热源的研讨与开拓始终在延续，焊接新热源的开发将推动焊接工艺的发展，促进新的焊接方法的产生。每出现一种新热源，就伴随一批新的焊接方法出现。焊接工艺已成功地利用各种热源形成相应的焊接方法。今后的发展将从改善现有热源使它更为有用、便利、经济合用和开发新的更有效的热源两方面着手。改善现有热源，提高效率方面，如扩大激光器的能量、有效利用电子束能量、改善焊机性能、提高能量利用率都取得了较好成绩。开拓更好、更有用的热源，采用两种热源叠加以求取得更强的能量密度，例如在电子束焊中参加激光束等。
4 节能技术
随着社会的发展，节约能源已经成为各行各业首要考虑的问题，焊接行业也不例外。焊接产业发展节能、环保的焊接已成为必然的趋势；同时，高效焊接工艺的应用，对提高焊接效率，节约能源消耗意义很大。为了顺应节约环保的要求，手弧焊机以及普通的晶闸管焊机正在逐步被高效节能并能够自动调节参数的智能型的逆变焊接取代，同时为了适应当今淡化操作技能的趋势，焊接的操作也逐渐趋向智能化、简单化。像这样节能环保高效技术在焊接生产中的应用越来越广泛。
5 新材料，新技术发展
材料作为21世纪的支柱已显示出几个方面的变化趋势，即从黑色金属向有色金属变化；从金属材料向非金属材料变化，从结构材料向功能材料变化，从多维材料向低维材料变化；从单一材料向复合材料变化，新材料连接必然要对焊接提出更高的要求。新材料的出现成为焊接发展的重要推动力，许多新材料，如耐热合金，钛合金，陶瓷等的连接都提出了新的课题。特别是异种材料之间的连接，采用通常的焊接方法，已经无法完成，固态连接的优越性日益显现，扩散焊与磨擦焊已成为焊接界的热点，比如金属与陶瓷已经能够进行扩散连接，这在以前是不可想象的，所以固态连接是21世纪将有重大发展的连接技术。新兴工业的发展迫使焊接不断前进，焊接新技术更迅速地投入使用可以提高产品质量和性能。任何一个重要的新技术、新方法（如STT、CMT、Cold Arc等），无不与焊接工艺相关。这说明逆变焊机产品的技术竞争焦点已经开始从电源技术、控制技术转移到焊接工艺性能方面。熔化极气体保护焊逐渐取代手工电弧焊将成为焊接的主流、逆变焊机、智能机器人、振动焊接、激光复合焊和低应力无变形焊接新技术――LSND焊接法等，这些节能环保高效技术广泛应用于焊接中。
6 机械化，自动化水平提高
想要很好的完成焊接工作，得充分做好准备工作，包括焊工个人业务熟悉、工件准备和焊接设备的准备等。因此人们也逐渐重视起了焊接设备（电焊机）的放置车间即准备车间的改造。提高准备车间的机械化，自动化水平是当前世界先进工业国家的重点发展方向。如用微电子技术改造传统焊接工艺装备，是提高焊接自动化水平的根本途径。将数控技术配以各类焊接机械设备，以提高其柔性化水平；焊接机器人与专家系统的结合，实现自动路径规划、自动校正轨迹、自动控制熔深等功能。简单来说就是数字化控制：把“粗活”做成“细活、快活”。
焊接自诞生以来，一直受到很多学科最新发展的影响和引导，在新材料以及信息科学技术的影响下，出现了数十种焊接的新工艺，并且使得焊接工艺正从手工焊向自动焊以及智能化过渡。焊接进步的需求是在经济和社会等多方面因素影响下形成的，这显著地促进了高效材料和设备的开发以及自动化技术的应用，规模生产和专业化生产开创新局面，高效快速优质焊接方法成为主力军，一个明显的趋势是在传统焊接过程中使用更先进的控制和监测技术。焊接新方法和先进材料技术的引入，提高了焊接的水平，同时也提出了新的挑战。国外专家认为，焊接作为一种精确、可靠、低成本并且采用高科技连接材料的方法，到20xx年仍旧是制造业的重要加工工艺。我们广大焊接工作者任重而道远，务必树立知难而上的决心。抓住机遇，为我国焊接自动化水平的提高而努力奋斗。
参考文献：
[1]李洪涛.浅析中国焊接的现状与发展[J].黑龙江科技信息，20xx（05）.
[2]郭新军.中国焊接的发展趋势[J].才智，20xx（31）.
[3]陈字刚.现代焊接的应用与发展[J].大连铁道学院学报，1987年01期.
[4]郑国禹.机器人焊接在薄壁钢质特种车辆上的应用研究[D].重庆大学，20xx年.
[5]史耀武.焊接在现代制造业及工程建设中的应用与发展（上）[J].钢结构，20xx年05期.
[6]程久欢，陈俐，于有生.焊接热源模型的研究进展[J].焊接，20xx年01期.
焊接的论文8
摘 要：随着科学技术的不断进步，自动焊接在设备和工艺方面有了新的发展和突破。自动焊接在机械加工中的大规模应用，在很大程度上提高了机械加工的生产质量与效益。本文主要对自动焊接的工作原理、优势以及在机械加工中的应用进行了相关论述。
自动焊接；机械加工；应用
随着科学技术的不断进步，计算机信息化程度的提高和自动控制技术的不断发展，使得焊接自动化技术也发生了巨大的变化。目前，自动焊接作为一种高效、节能、环保的焊接方式，其应用越来越受到人们的重视。
一、自动焊接技术的工作原理
自动焊接技术是将焊接原理、自动控制原理、机械运动原理等进行了有机结合的一种加工技术，它实现了焊接过程的自动化。在自动焊接技术中，通过工件夹紧机构、脱料机构、焊枪夹紧机构、焊枪气动调节机构等装置完成了对工件和焊接设备的安装与定位，再通过导轨床体、转动机构、转动转台、气动尾顶滑台机构等装置实现了焊枪与工件的前后、左右、上下运动。
当前，自动焊接技术不仅采用了上述的各种原理和技术，同时大量运用了数字化技术和人工智能化技术，使得自动焊接技术向更高的一个技术平台延伸。埋弧焊、等离子弧焊、激光焊、激光复合焊、MIG/MAG焊、TIG焊、机器人焊接等都是自动焊接常用的设备与方法[1]。
二、机械加工行业对自动焊接的需求
在当今这个科学技术如此发达的时代，以往那种手动焊接技术已经很难满足时代发展的需要，随着自动焊接技术的不断发展，该技术对机械行业造成了非常深远的影响，自动焊接技术已经成为机械加工领域中不可缺失的一部分。我国于五年前就已经成为了世界上最大的钢材消耗国，用钢量已经超过了2亿吨，20xx年我国的焊接材料生产总量为568万吨，其中仅埋弧焊丝的产量占比约10.5%，59.6万吨，年均增长率保持在10%左右。截止目前为止，从我国焊接领域的现状来看，自动焊接及时满足了机械加工领域中以下四个方面的需求。
（一）降低了人工成本
从企业的成本方面来讲，自动焊接技术因其工作效率高，大大降低了人工成本。在当今这个人工成本高涨的时代，自动焊接技术大大缓解了企业的用人成本，因此降低了企业的投入成本。
（二）降低了焊接危害
焊接技术被人们认为是一种对工作者身体有害的工种，手动弧焊中产生的弧光、烟尘、高温对人体的健康有着较大的影响，同时长时间的焊接操作对于工作者来讲是属于高强度的劳动。随着自动焊接技术的应用，不仅降低了工作者的劳动强度，还进一步缓解了人工焊接对工作者带来的压力与危害。
（三）满足了较高的焊接质量要求
对于高强度的焊接作业要求，如果仅仅是依靠人工手动来完成，焊接质量难以保证。随着科学技术的不断发展和人们对产品质量要求的不断提高，对于需要焊接加工的产品也逐渐向精细化、多元化的方向倾斜。因此，自动焊接因其种种优势取代了人工手动焊接。
（四）满足了企业竞争的要求
随着我国市场化经济的不断发展，企业之间的竞争力也在不断的升温，随着机械加工与制造行业全球化的到来，一个企业焊接设备与焊接工艺的好坏直接决定了该企业的核心竞争力[2]。自动焊接作为一种高效、节能、环保的先进加工设备和工艺，无疑在很大程度上提高了企业的竞争力。
三、自动焊接在机械加工中的应用
自动焊接设备是一种具有较高自动化程度的焊接设备，属于自适应控制类专机。它通过自身配备的传感器与电子检测线路，可自动跟踪焊缝的轨迹导向，甚至还可以自动完成对焊接参数地设置与调整。此外，它还能够利用诸如视觉传感触角传感器、光敏传感器等高等级传感器，通过与计算机系统、软件、数据库的配合，实现对参数调整的智能化，且人工操作十分简便。但是由于受到很多条件的限制，智能化焊接在实际生产中的`应用较少 [3]。本文主要从自动化焊接专机与焊接机器人两方面来探讨自动焊接在机械加工中的应用。
（一）自动化焊接专机的应用
自动化焊接专机常用于一些大型设备的批量生产中，双丝焊接是自动化焊接专机采用的主要焊接方式，比如在推土机的焊接生产中，双丝焊接主要应用于主臂和车架的焊接。自动化焊接专机的使用大大提高了机械加工的生产效率，双丝焊接的效率一般是人工单丝焊接的2倍，而且采用双丝焊接，熔深较深，焊缝的力学性能更好。焊接自动化专机可用于直线、曲线等多种形式焊缝的焊接，焊接效率高，焊接过程中焊件的变形小，质量易于保障，适合大批量生产作业，同时还具有操作简单、成本低廉、安全可靠等优点，在机械加工中的应用较为广泛。自动化焊接专机具有很高的性价比。
（二）焊接机器人的应用
焊接机器人因其柔性化和数字化程度高、精度高、焊接质量稳定等特点，在机械制造企业的生产能力与竞争力方面起了非常重要的作用。焊接机器人在复杂的焊件中表现更为优异，它能够满足复杂焊接件的加工要求。
但是，由于焊接机器人成本高、操作难度大、结构复杂、价格高等特点，暂时还不能大规模地用于生产。另外，在采用焊接机器人进行焊接时的焊前准备工作，如组装、打底焊等，还得借助人工操作的方式完成[4]。另一方面，由于焊接机器人无法很好的自动跟踪焊缝，接触寻位的效果也不尽人意，窄小空间无法施焊等缺点，焊接机器人在结构和功能方面还需要不断进行研究改进。
四、结语
随着机械制造行业的不断发展，对产品质量与性能的要求也越来越高，自动化焊接专机和焊接机器人等自动焊接设备具有高质量、高效率等优势，越来越受到机械制造企业的推崇与青睐。由此，我们可以看出自动焊接技术不仅传承了传统手工焊接的优势，还不断改进了其的劣势。自动焊接在机械加工中的广泛应用，不仅使焊接产品的质量得到了保障，降低了焊接的成本，还改善了焊接加工的环境，减少了对焊接加工者的伤害。因此，我们应结合实际情况，要不断地引进学习先进的自动焊接技术，使我国自动焊接的技术不断地向更高水平迈进。
参考文献
[1] 王金涛.基于PLC控制的环形焊缝自动焊接系统[D].山东大学，20xx.
[2] 聂新刚，顾莹.移动式焊接专机[J].机械工程师，20xx，（02）：88-89.
[3] 王斌. 试论自动焊接在机械加工中的运用[J].科技创新导报，20xx，（13）：117.
[4] 陈善本，吕娜.焊接智能化与智能化焊接机器人技术研究进展[J].电焊机，20xx，（05）：28-36.
焊接的论文9
摘要：随着中国市场经济的迅速发展以及中国对基础设施建设的推进，工程机械行业的发展迎来了空前的契机。对工程机械的巨大需求不断刺激着工程机械制造行业的繁荣，高质量的工程机械在市场竞争中优势明显。工程机械焊接自动化是推动工程机械生产转型的重要手段，本文将着手分析工程机械焊接自动化的发展现状，并对其未来的发展做出适当的建言。
关键词：工程机械制造；焊接；自动化
工程机械制造中，焊接技术是生产环节中重要的一步。从工业发展初，传统手工焊接一直占据着主导地位。中国的劳动力市场为传统焊接提供了大量的优质劳动力。但随着工业社会的发展不断深入，工程机械内部构造越来越复杂，部件趋向大型化，市场对工程机械制造的要求也就不断提高。为了抢占市场，工程机械生产中的焊接手段应该相应提升，从传统手工焊接为主向焊接自动化为主转型。焊接自动化可以有效地代替人工，相比于传统手工焊接，焊接自动化不仅能够加快工程机械的生产速度，更能够提高工程机械的质量，提高焊接的精准度。
一、现状
在社会主义市场经济的体制下，商业行为参与到市场竞争当中，工程机械制造行业同样接受着市场的检验。能够积极提高制造水准的工程机械制造商为了抢占市场，在生产工程机械的过程中不断提高自己的工艺水平。其中，焊接技术的发展更是影响着工程机械是否良好的重要条件。企业为了走向制造水准的前沿，通过各种方式革新自己的技术。在应对活跃的市场时，传统的手工焊接被逐步淘汰。焊接自动化由于其优势明显，渐渐走进各大工程机械制造行业中。焊机自动化技术在市场已经落稳脚跟并逐渐扩大自己的影响范围。
二、优势
工程机械焊接自动化的优势是针对传统焊接方式来说的。传统焊接方式生产效率低。由于工程机械自身的大型化和复杂化，传统焊接方式有时无法满足高精尖的作业要求。传统焊接方式是一种劳动密集型任务，大量的劳动力需求也明显得增加了企业的运营成本。总之，传统焊接方式削弱了企业在市场中的竞争力，使得企业不能面向市场对内进行制造改革，影响企业发展。
2.1低成本
焊接自动化带了手工作业，减少了对大量劳动力的需求。虽然自动焊接技术和自动焊接设备需要一定量的资金投入，但从长远的角度看，焊接自动化大大提高了企业的生产效率，从而减少了企业的运营成本，为企业的扩大生产规模等规划节约资金。
2.2不限工作环境
工程机械焊接有时对人体有直接的伤害，例如弧焊。人体由于生理原因，不能够在特殊的工作环境中长时间作业，这也成为企业生产过程中的障碍。相比于人工，自动化设备具有持续性工作的优越性，且不会因为工作环境的恶劣而降低生产效率。
2.3精准度高
工程机械随着市场的要求而不断发展，一步一步走向大型化和复杂化，这要求整个制造过程的精准。焊接自动化代替了传统手工焊接，在生产中能够使得焊接的精准度满足工程机械的`生产要求。
三、趋势
根据以上的分析，可以得知，焊接自动化技术在工程机械制造上的应用会越来越普遍。焊接自动化技术是一个流动性的技术，它随着市场的繁荣而不断发展和进步。
3.1焊接自动化技术的发展
在科技革命的浪潮之下，掌握了核心技术便能在市场中占有高份额。同样，在巨大商业利益的驱动下，各企业对自动化技术的要求也更加严苛和多面。为了追求更好的技术，企业会投入资金和人力资源以提高自动焊接技术水平。对焊接自动化技术的研究会整合国内国外、机构个人的技术性资源，并反之推动这些技术的发展。
3.2自动焊接设备的发展
自动焊接设备在技术进步基础上不断更新。从最初的简单焊接到精准度更高的焊接，在整体上拉动了企业的制造工艺水平。同时，设备的分类也就更加明确。对于某些特定的焊接活要求，不同的焊接设备可以专业化，使得焊接作业更加稳定高质。设备专业化并不代表在不同设备之间建立起高墙。在设备专业化的同时，不同自动焊接设备之间会整体化，形成一整套的自动焊接设备。制造自动焊接设备的厂商在应对市场的需求时，会整合自己的资源，以将自己生产的自动焊接设备体系化。更智能的自动焊接设备会出现，这在一定程度上会解决人工操作自动焊接设备的些许问题，例如不稳定。另外，还可以减少企业的操作员工，进一步减少企业对劳动者报酬的支出。
3.3应用范围的扩展
焊接自动化技术因为其明显的优势，会被更多的工程机械制造厂商接受。从简单的工程机械制造到更多种类的工程机械制造，自动焊接技术将会充分发挥自动化带来的方便和高效，进而代替更多的传统手工劳作。
四、问题及解决
虽然工程机械焊接自动化的发展已经是蔚然可观了，但其发展的过程中还存在一定的问题，这些问题成为焊接自动化技术前进的障碍。应该在未来的发展中逐步解决这些问题。
4.1问题
国内大部分中小企业对工程机械焊接自动化技术还不敏感。况且，部分市场对于自动化产品的推广力度还不够。这就导致了工程机械生产的断层、市场利益分配不均以及整体技术水平的落后。在自动焊接设备的市场上，由于国内技术相对于发达国家较落后，想购进高质量的自动化设备就需要付出更高的成本。这严重限制了对整体行业覆盖高端自动焊接的进度。
4.2解决
首先应从企业自身的角度出发，积极学习先进的焊接自动化技术，加大对技术开发的投入，通过掌握核心的科技来自主研发高质量的焊接自动化设备。第二，自动焊接设备的制造商应该通过商业的手段充分推销高质量的产品，做到物美价廉。这样既能够提升自动焊接设备的生产制造水平，又能够使工程机械焊接自动化的水平得到提高。
五、结束语
焊接技术是工程机械制造过程中重要的一个层面。根据工程机械制造行业的整体情况，焊接自动化技术是焊接技术发展的方向和目标。我国的焊接自动化整体水平不够，应该在各个层面上推动焊接自动化技术的发展，这样，工程机械的制造质量会得到改善和加强。
参考文献：
[1]张兰.工程机械焊接自动化[J].金属加工（热加工），20xx，11:12-17.
[2]宋大春.自动化焊接设备在工程机械制造中的应用[J].金属加工（热加工），20xx，06:24-26.
[3]邵玉华.焊接自动化技术的推广对机械制造业影响的研究[J].科技传播，20xx，04:90-91.
[4]吕金波孟宪飞李连成.工程机械焊接技术发展趋势[J].金属加工（热加工），20xx，10:27-29.
焊接的论文10
研究提高复合材料及其焊接结构的机械性能、物理性能和耐蚀性能的方法可以大幅改善此类材料的综合运用性能。分析表明，用粉末浸渗法或多孔骨架材料的熔融法制成的复合材料，其形成的焊接区的许多物理化学规律各不相同。有关文献除了记载了化学成分的作用外，还分析了5种有前景的提高接头物理一化学性能和机械性能的方法:
一毛细间隙的最佳化和使固相原子在细小的毛细隙中实现反常的溶解机制;
一消除焊缝圆角部位的化学非均质性;
一用具有较高弹性模量的金属元素对接头材料的表面层进行合金化处理;
一在焊缝中使用合成钎料，在分散过程中形成复合结构;
一在激光钎焊中获得粘合结构以及形成焊缝的最佳组织。
除此之外，第六种调控微隙中金属的物理一化学和机械性能的方法是:发挥材料自身组织的作用，利用在固态下具有最佳原始组织的材料，以便在熔化后的微隙中形成更加均匀的组织。这种效果与材料本身的加工工艺(如铸造、锻造、热处理、混合粉料、非晶型材料等)有关。
对于钎焊，接头形成时的主要运动阶段可作为其特征:
·通过熔化使毛细微隙得到润湿、流展和充填;
·对运动中的相间边界进行质量转换;在移动的相间发生传质过程(熔融物溶解，其原子向固相扩散)。
·在偏析过程中进行结晶时，发生化学成分的变化。
在使用液相反应的工艺中，复合材料的制备方法及工艺过程的进行速度如同钎焊一样决定着产品的综合性能。钎焊接头的许多性能，如抗拉强度、疲劳强度和耐腐蚀性等，在其它条件相同的情况下取决于微隙的大小，其组织、圆角的尺寸和形状及化学不均匀性在此处的发展速度。因此，决定接头性能的一般因素有:毛细间隙的大小和是否消除焊缝圆角部位的化学不均匀性。这些因素对钎焊以及对用粉末浸渗法和球状颗粒熔化法获取的复合材料的影响都将予以研究。
在对所制备的复合材料的强化粉料的工艺特性进行模拟和分析时，最好使用球状粉料。这对于用同一尺寸的球状颗粒(浸渗时在压型中可以有最紧密的颗粒排列)的浸渗法制备复合材料而言，具有独创的现实意义，因为在此情况下，可以获得最佳的由强化颗粒组成的单一组织。这些强化颗粒形成了可变截面通道(沟道里填满了熔化的基体材料)的规律系统。因颗粒排列形式和颗粒半径的不同，在熔化物质充满沟道之前，最大和最小空隙的尺寸是会变化的。
若根据现有的球形物体排列模型来研究充填排列的参数，排列形式可以分为最不紧密的充填排列(正立方，V二900)和最紧密的充填排列(六边形，v二600)。此类物质的空隙度II，与颗粒尺寸没有关系，而与排列方式，即与v角有关在正立方排列下，IIv =47. 64%，而在六边形排列下，Ilv = 25. 95 %。在前一种情况下，连接相邻气孔的最窄通路的半径:，即4个相邻颗粒之间的内接圆半径，等于0.41R(R一球形颗粒的半径)。而在最宽部位处的气孔半径等于0. 73R。在六边形排列下，每一颗粒与12个相邻的颗粒相接。气孔具有2种形状，即四面体形状和菱形体形状，后者的气孔数量要比前者的数量多一倍。四面体气孔最宽通路处的半径为0. 288 R，而菱形体的气孔通路半径为0. 414R。四面体气孔占总体积的比例为7. 37%，而菱形体的气孔则占18. 58% o毛细间隙的最佳数值和固相原子在焊缝中反常溶解机理的实现。
间隙对焊缝的化学成分影响的研究结果表明，随着间隙的增大，焊缝中固相原子质量浓度会发生非正常的增加。并且由于系统的不同，过饱和度可达到14%a -30%(在小间隙中溶解度的反常效应)不等。然而，随着间隙的减小(从100到1w)，就不再存在改变溶解度平衡的热力学因素。因此，反常的溶解度效应只可能是由动力学因素造成的。
非均衡结晶方向动力学的模拟表明，提高间隙中固相成分含量的前提是提高结晶锋面上的易熔组份再分配的动力学特性。与相间界面相反，根据相界对面的温度梯度进行的结晶锋面的移动会导致间隙中同相结晶内的难熔组份的富集以及相应的在液相熔融物中易熔组份的增加。第二相间界面(其残缺的表面层对于偏析的易熔组分来说是有效的流失)的'出现，以及由于集中过冷度的原因，结晶前进面的前行速度的下降会导致在已结晶间隙中的固态相的质量浓度进一步增加。显然，间隙中易熔组分质量浓度的下降以及偏析过程受到的抑制能够确保机械性能和耐腐蚀性能的提高。
根据设计的模型可以看出，为强化异常溶解过程就必须降低结晶速度和增加相间表层的扩散渗透能力。其中必须指出，随着间隙的减小，残缺层(这对偏析元素的原子来说是流失)就会增加。显然，随着间隙的减小，如下因素会影响到强度的增加:相间界面(接触强化效应)的弹性应力水平，在焊缝和圆角处不存在偏析区以及焊缝中难熔元素的质量浓度过高。根据显微组织可以发现，由球形颗粒形成的复合材料球粒之间，会有从0到s的小间隙区域以及间隙变化区域。因此，在小间隙的区域里能保证实现高机械性能和耐腐蚀性能的整个过程。在这个具有大量液体的区域里，会不可避免地发生偏析过程。这是钎焊接头的圆角部位所独有的特性。在现实的工艺过程中，这些现象的产生不会受到结晶速度的影响。因此，研究热处理过程中变化断面的大间隙里粗大组织结构的调质问题是有必要的。
在焊缝的圆角部位消除化学成分不均匀性
在圆角部位出现化学不均匀性(由于偏析过程所造成)将导致机械性能和耐腐蚀性能的剧烈下降。特别是在疲劳载荷下，情况更是如此。沿晶粒边界存在的分隔开的化合物和夹杂物会在循环载荷作用下发生过早的损坏。在试验的开始阶段，裂纹就会在圆角表面处萌发，而腐蚀也会开始发生，从而加速损坏的过程。通过结晶过程的数学模拟可以开发出抑制焊缝圆角部位化学成分不均匀性的方法。为此，必须在固态且低于焊缝元素的共晶组分的最低熔点5℃一50℃的温度下作40 min一60 min的均匀化退火。金相分析、循环试验和腐蚀试验的结果都证实了这个分析结果。由于扩散过程，均匀化退火能够使化合物和偏析区溶解到固态相中。这些偏析区是结晶时沿晶界和晶间区域里形成的。
如果在球形颗粒表面上涂覆了涂层(在形成复合材料时该涂层会形成脆性化合物层)，则涂层会溶解在大量的熔融物里。在此情况下，均匀化退火可确保获得具有高物理一化学和机械性能的复合材料。从另一方面来看，当熔液中出现化学活性元素时，在气孔和空穴中的大量液体相会有助于在球形颗粒的表面上形成金属间化合物。
结论
1在钎焊时所发生的物理一化学过程以及用浸渗的方法(熔化粉末基体和球形颗粒)来获取复合材料具有许多共同的规律。
2使用同一尺寸和形状的球形颗粒可以保证获得具有性能稳定的高物理一化学和机械性能的复合材料。
3模拟复合材料的浸渗过程表明:在球形颗粒的尺寸为1 mm时，最大和最小的通道宽度因排列方式的不同而为0. 365和0. 0775 mm，但是它们均处在毛细间隙的范围里。
41 mm粒径的颗粒在与颗粒的尺寸不成倍数的压型中充填排列时，有可能形成宽度达1. 5 mm的空穴。
5粒径为1 m。的球形颗粒与熔融物接触(此时与排列方式无关)，可以视为是具有可变化间隙的毛细钎焊。
6业已确定，在钎焊过程中，以及在获取固体相之间具有最小间隙的复合材料时，组织结构和化学成分都会发生变化。这会导致机械性能和耐腐蚀性能的提高。
7在钎焊和获取复合材料时，保温时间为60min，退火温度低于最低共晶熔化温度5℃一50 ℃的均匀化退火可确保获得具有高耐腐蚀性和循环强度(与基本材料强度水平相当)的接头。
焊接的论文11
管道全位置自动焊接就是指在管道相对固定的情况下，焊接小车带动焊枪沿轨道围绕管壁运动，从而实现自动焊接。一般而言，全位置自动焊接装置由焊接小车、行走轨道、自动控制系统等部分组成。研制全位置自动焊接装置的目的就是为了提高焊接质量和劳动生产率、减轻工人的劳动强度。
1.焊接小车
焊接小车是实现自动焊接过程的驱动机构，它安装在焊接轨道上，带着焊枪沿管壁作圆周运动，是实现管口自动焊接的重要环节之一。焊接小车应具有外形美观、体积小、重量轻、操作方便等特点。它的核心部分是行走机构、送丝机构和焊枪摆动调节机构。行走机构由电机和齿轮传动机构组成，为使行走电机执行计算机控制单元发出的位置和速度指令，电机应带有测速反馈机构，以保证电机在管道环缝的各个位置准确对位，而且具有较好的速度跟踪功能。送丝机构必须确保送丝速度准确稳定，具有较小的转动惯量，动态性能较好，同时应具有足够的驱动转矩。而焊枪摆动调节机构应具有焊枪相对焊缝左右摆动、左右端停留、上下左右姿态可控、焊枪角度可以调节的功能。焊接小车的上述各个部分，均由计算机实现可编程的自动控制，程序启动后，焊接小车各个部分按照程序的逻辑顺序协调动作。在需要时也可由人工干预焊接过程，而此时程序可根据干预量自动调整焊接参数并执行。
2.焊接轨道
轨道是装卡在管子上供焊接小车行走和定位的专用机构，其的结构直接影响到焊接小车行走的平稳度和位置度，也就影响到焊接质量。轨道应满足下列条件：装拆方便、易于定位；结构合理、重量较轻；有一定的强度和硬度，耐磨、耐腐蚀。轨道分为柔性轨道和刚性轨道两种。所谓刚性轨道就是指轨道的本体刚度较大、不易变形，而柔性轨道则是相对刚性轨道而言。两种类型的轨道各自有各自的特点。刚性轨道定位准确、装卡后变形小，可以确保焊接小车行走平稳，焊接时焊枪径向调整较小，但重量较大、装拆不方便。而柔性轨道装拆方便、重量较轻，精度没有刚性轨道高。
3.送丝方式
送丝的平稳程度直接影响焊接质量。送丝方式可以简单分为拉丝和推丝两种方式。拉丝时焊枪离送丝机的安装位置较近，焊接过程中焊丝离开送丝机后受到的阻力较小，因此可以保证送丝过程平稳，但送丝机和焊丝盘均须安装在焊接小车之上，增加了焊接小车的重量，给人工装拆增加了困难，重量增加还容易造成焊接小车行走不平稳。使用直径为0.8mm或1.0mm的小盘焊丝（重量约为5kg）减轻了焊接小车的重量和负载，又使得焊接过程容易控制，但对焊接效率有一定的影响。采用推丝方式时，将送丝机构安装于焊接小车之外，减小了焊接小车的体积和重量，可以使用大功率的送丝机和直径为1.2mm的大盘焊丝（重量约为20kg），从而提高焊接效率。然而，由于推丝时送丝机离焊枪较远，两者之间须有送丝软管相连，当焊丝被连续推送到焊枪嘴处时，焊丝受到的摩擦阻力较大，而且，焊接过程中送丝软管的弯曲度对送丝的平稳程度有一定的影响，严重时造成送丝不畅，因此使用推丝时须充分考虑述因素。
4.焊接工艺的选择
目前，除采用手工焊接外，管道焊接较多的是采用埋弧自动焊接工艺和气体保护焊工艺。
埋弧自动焊有焊缝成型好、焊接效率高、焊接成本低等特点，对于管道施工而言，埋弧自动焊可用于双管联焊，简称“二接一”，即焊枪固定在某一位置，管子转动。显然长距离管道焊接时不可能让管子转动，因而“二接一”只能用于管子的预制。如果管道全位置自动焊采用埋弧焊工艺，那么焊接装置上必须配加焊剂的投放、承托与回收机构，使得焊接装置的结构变得较为复杂，给操作与装拆带来不便，而且增加了行走小车的负载，影响小车行走的平稳性。埋弧焊一般采用粗焊丝、大电流的焊接方式，用于全位置自动焊可能会由于熔敷率较高出现熔滴下垂、流动等焊接缺陷，影响焊缝的成型与质量，因此将埋弧焊应用于管道全位置自动焊接实现起来困难较大。
采用药芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则每次焊缝表面清渣费工费时；若是强迫成型，则须配加一个与焊枪一起运动的成型铜滑块，并通入循环冷却水，可以大大提高焊接效率，这样一来不仅焊接装置的结构复杂，而且重量增加。因为药芯焊丝的价格较高，同时还要解决保护气体的'气源，所以焊接成本较高。单一使用自保护焊丝，虽然节省了保护气体，但存在清渣困难问题。
采用实芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则焊接过程可简单分为打底、填充、盖面三个阶段，无须对焊缝表面进行清理而直接进行下一道工序，但焊接速度相对强迫成型而言慢一些。保护气体一般为纯二氧化碳气体、二氧化碳和氩气或二氧化碳和氧气的混合气体。二氧化碳和氩气的混合气体可以使得焊接时的电弧燃烧稳定、飞溅较小，但在野外施工时氩气气源难寻、价格较高，从经济方面考虑，在焊接输油管道时，最好尽量使用纯二氧化碳作为保护气体。在有条件的地区施工，使用二氧化碳和氩气作为保护气体较为理想。
5.控制方式
在焊接过程中，焊接小车的行走速度、送丝速度以及焊枪的左右振动频率是三个主要的参数，焊枪的上下调节可以不考虑在内。用一条垂线将管子的圆周分为左右两个半圆，然后将两个半圆沿顺时针、逆时针方向等分，定出焊接节点。通过大量的试验可以在焊缝的每个节点处获取理想的焊接参数。但实际焊接与试验时的数据不会完全相同，在焊接过程中可以根据实际情况调节焊接参数，如送丝速度、振动频率等参数。但这些参数的调节是相互关联的，送丝速度调节合适了，振动频率、焊车速度却不一定合适，只有通过一定时间的摸索才能将几个参数调节匹配。若采用另一种控制方法，情况则不大相同。将送丝速度、焊车行走速度、焊枪振动频率作为三个因变量，置于一个空间坐标系中，以时间作为自变量，以焊接电流、电压作为边界条件，最后得出送丝速度、焊接小车行走速度、焊枪振动频率之间的关系，即空间坐标方程。在实际焊接时，每一次调节均是上述三个参数同时调节，从而确保调节过程的准确性。
面对日趋激烈的国际市场竞争，要想在管道焊接市场中占据一席之地，必须提高施工装备和技术水平，因此，研究管道全位置自动焊接装置对提高我国的管道施工水平具有十分重要的现实意义。
焊接的论文12
一、高职院校焊接专业的特点
焊接专业是我校新近开设的全新专业，20xx年开始招生，目前，我校现有三个年级的学生在校学习。
高职高专焊接专业学生的培养与其他专业学生的培养不同，作为高职高专层次的焊接专业学生按照我校既定的培养目标，毕业时理论上要达到掌握相关的专业知识能力，实际操作上要达到中级工的水平，个别学生要达到高级工水平的要求。考虑到焊接专业的建设是一个投入相对比较大的专业，教师队伍的建设、实训设施的建设等难以达到一步到位的实际情况。另外，焊接技能的培养属于默会知识，具有层次性、不可言传性、不确定性、非逻辑性等特点，需要在大量的实际操作过程中反复练习，不断体验，才能够准确掌握和有效运用，而焊接专业俗称“烧钱专业”，实训经费严重短缺，采用常规的学校课堂教学方式难以使技能达到企业需求。这些问题不及时解决将极大地影响我校焊接专业学生的培养质量，挫伤学生学习的积极性，影响今后学生的就业，对今后学校的招生就业将会在一个相当长的时期内产生深远的、难易补偿的消极影响。由以上原因可知走校企合作是我校焊接专业发展的唯一出路，经多方努力20xx年我院20xx级48名焊接专业的学生与中国机械工业机械化施工公司实现了对接，实现了我校焊接专业的“订单式”培养。
二、焊接专业“订单式”校企合作取得的成果校企合作“订单式”培养突破了我校学校教育资源的局限性和片面性。实现了企业、学校和学生的三方共赢，同时实现了课堂教育环境与企业工作环境的有机组合。
1.学校受益。师资队伍是教学的主导力量，是人才培养质量高化的关键。焊接专业作为新开专业，面临师资短缺的问题，教师理论教学有余而实验经验欠佳。此次校企合作采用“校中厂”的模式，即由学校提供场地和管理，企业供设备资金支持并派高技能人才到学校对学生进行技能培训，这为培养“双师型”人才提供了一个良好的环境，焊接专业教师直接参与校企合作训练现场，向企业的能工巧匠学习。这有利于“双师型”教师的发展，使教师既有从事教育工作理论水平的能力，又有技师或工程师的实践技能，也有利于焊接专业今后很好的发展。另外，借助于企业，节约了实训经费，解决了学校经费不足的问题，创新了人才培养新模式。同时中机公司对我校焊接实训基地的建设提出了富有成效的建议与要求，直接指挥了对应的整改，完善了我校焊接实训基地功能。
2.企业满意。中国机械工业机械工程有限公司为央企，实力雄厚，技术力量强劲。企业承担了国内外大量的重点工程，需要培养一批高素质、高技能、具有可持续发展潜力的焊接技能人才为企业服务。通过此次合作，焊接专业的学生在具有较扎实的理论基础上，又具备了较强的实际操作技能。特别是学生焊接技能的飞快进步，让企业感受到了我们学生强劲的可持续发展势头。
3.学生得利。学生一开始学习不认真，怕苦怕累，情绪较大。通过思想教育和认真交谈后，他们看到了目标。最后大家憋着劲，比着学比着练，焊接技能得到了很大提高，学生收获很大。20xx级焊接专业48人全部取得焊工证和焊接中级工证，其中24人取得压力容器焊工证，占学生总人数的50%。同时学生的课堂知识在企业“真枪实战”的实习中得到检验和巩固，使学生在今后的工作中不再“眼高手低”，经过严格的训练学生变得更加稳重谦虚。另外，学生去公司参加顶岗实习后，公司根据实际情况为他们建立了工资制度和奖励制度，使学生每个月都可以拿到工资，不再依靠父母，减轻了家庭负担，真正实现了经济独立，同时高技能也得到了很大的提高。
三、焊接专业“订单式”校企合作存在的问题
然而，校企合作进展顺利与否是受学校制度、教学模式、企业管理等多方面因素影响的。从实践过程来看，由于企业与学校所追求的目标是不尽相同的，再加上学校和企业管理制度的不同，此次焊接专业“订单式”校企合作中仍存在一些问题。
1.校企合作的管理仍需规范。在当前的社会背景下，高等职业教育以学校内部运行为主，以追求社会效益最大化提高教学科研水平为根本目的。企业则以追求经济利益的极大化为目标。在本次焊接专业校企合作中就出现了企业与学校之间在教学任务、教学安排及教学管理上的矛盾。若按企业的要求进行，势必影响学校老师正常教学任务的进行，影响焊接专业学生理论知识的`掌握，不利于学生今后的发展。若按学校的制度进行，企业对焊接专业学生的培养进度就会受到影响，不利于校企合作订单式培养的深度进行。
另外，尽管由于人才培养的需要学校与企业暂时走在了一起，但是在学生的培养模式、管理模式以及合作办学中的利益分配制度等问题上存在着分歧。许多企业与学校的合作之所以达成，是因为学校通过各种关系找上门去，管理中常出现人情关系的管理，使校企合作双方的职责、权利等不能严格执行，或者合同中规定的双方职责与权利根本就不明确。这方面的突出表现在学生的实习问题，如学生实习期间的待遇、劳动强度、劳动时间、劳动安全等一旦出现纠纷，学校和企业很容易扯皮。因此，深入的校企合作实施起来很难。
2.课程设置、教学模式有待改革。焊接专业作为我校的新开专业处于起步阶段，经过实践发现其课程标准和课程设置有的陈旧落后，难以适应科技发展与职业提升的要求，有的太过高深不适应学生的实际学力，而大多数过于强调学科本位，重理论轻技能，不利于培养学生的职业技能。我校结合示范性建设在课改方面做了一些工作，但整体进度缓慢，只在部分课程中进行了实施。另外，“理实一体”“学做一体”的项目教学方式是比较创新的实践教学方法和手段，它以学生为中心，创设真实工作环境，融“教、学、做”为一体，探索在真实的生产环境中培养学生动手能力和职业素养的方法“教、学、做”一体化教学模式中，“教”的方法是根据“做”与“学”的方法，“学”的方法是根据“做”的方法。以“做”为主，“做”是学的基础.也是教的基础。以工作任务为导向的职业教育教学活动中，“教、学、做”是一件事情，是三者不分先后顺序、有机融合。但由于受学校及企业某种制度的限制，此次校企合作中并未能充分运用这种创新的教学方法。
3.学生教育管理难度加大，问题增多。实行工学结合培养模式，学生学籍管理、实习管理等问题将会增多，难度将会加大。如焊接专业“订单式”校企合作中根据协议要求，学生焊接技能达到一定水平，要去公司参加顶岗实习，造成学校对学生的直接管理较难，在后续毕业论文提交或学费缴纳阶段就会出现拖延问题，严重的可能还会影响到学生的正常毕业。有时还会出现学生对企业管理的不适应，因为学生在校内实训时，地点在学校范围之内，进行教学管理的教育者几乎全部由校内专业教师和行政管理人员担当，加上其理与学校管理规章制度和学校日常开展的教育管理工作无异。而到公司顶岗实习时开展学生教育管理工作，则有其特殊性。教育部在《关于全面提高高等职业教育教学质量的若干意见》中将工学结合模式定位为“生产劳动和社会实践相结合的学习模式”，并引导性地规定了内容，即要求“引导建立企业接收高等职业院校学生实习的制度，加强学生的生产实习和社会实践，高等职业院校要保证在校生至少有半年时间到企业等用人单位顶岗实习，同时规定了工学结合的教学模式、教学时间、教学地点和考核方法。
4.学生情绪化增加，思想教育有待增加。职业院校的校企合作，多数认为最终获利的是企业和学校，学生没有好处和主权。这种认识很容易使学生产生情绪化。焊接专业“订单式”校企合作中就出现过此问题。焊接技能的提高需要不断的训练，而焊接的训练环境差，再加上高强度训练比较苦和累，有些学生就坚持不下来，开始抱怨，这将影响校企合作的顺利进行，同时也不利于学校的发展及学生技能的提高。
高职高专焊接专业校企合作实现了学校、企业和学生三方的赢利，但校企合作中存在的一些问题也不容忽视。随着国务院关于加快发展现代职业教育决定的下达，焊接专业作为我校的新专业，下一步的任务是要积极解决“订单式”专项教育存在的问题，使企业与学校实现真正意义上的“合作办学、合作育人、合作就业、合作发展”，促进我校焊接专业的发展，更好地解决学生就业问题，为我校今后的发展探索一条新的思路。另外，要以就业为导向，在全面实现教育功能的过程中，使学生形成由专业能力、方法能力和社会能力构成的结构性能力;以培养学生职业能力为目标，对课程内容进行重新排列与组合，实现理论知识与实践知识的综合，职业技能与职业态度、情感的综合。通过不断整合课程，构建科学合理的理论和实践相结合的教学内容体系，实现更有效地培养学生的职业能力，使其掌握终身学习的技能和态度。正确处理好培养学生专业技能和关键能力的关系，把发展学生的创造性与发展学生职业认知的悟性、职业技能习得的协调性有机结合起来，坚持在校企合作背景下推进高职专业的发展和人才培养模式的改革。
焊接的论文13
摘要：这是我根据箱型梁的特点，结合实际操作中出现的问题，进行试验而得，希望能对广大的同仁有所帮助。
关键词：箱形梁焊接变形
一、引言
在电厂锅炉钢结构中经常设计有箱形结构。特别是蒸汽量为1025吨级锅炉钢结构中箱形梁结构很多，一台锅炉约有箱形结构梁柱350根。按一年制作三台此类锅炉钢结构计算，一年生产的箱形梁在1000根以上。
箱形梁的角焊缝焊接通常采用船形位置焊接，主要是船形位置焊接工艺成熟，焊缝成形美观。而国内目前将两条主角焊缝按同一规范用细丝斜角焊接方案的很少采用。主要是考虑斜角焊焊缝的成形不如船形焊焊缝成形美观。
船形角焊焊接工艺方案，四条焊缝分四次焊接完成。容易产生扭
曲变形。一旦产生扭曲变形，现有设备难以矫正，需用火焰经多次矫正，矫正成本很高，甚至于矫正不过来造成产品报废。
为此，对箱形梁的焊接变形难题有必要探索新的思路，创新焊接
工艺。如果将两条主角焊缝按同一规范斜角焊一次焊接完成，产生的焊接变形可以互相抵消，可以一定程度消除焊接变形的产生。我们要做的就是通过设备改造，试验新的斜角焊工艺，将箱形梁的焊接变形消除在焊接过程中。从而彻底解决箱形梁的焊接变形问题。
二、研究试验内容
1、设备资源
系统构成：门架式带双埋弧焊机及相关配套设施。
硬件选型：无锡华联焊割设备公司成套门架型自动埋弧焊机的行
走及控制系统。其中两台自动埋弧焊机为美国原装林肯MZ8-2*1000埋弧焊机。
场地条件：6000*18000场地装置行走轨道，轨道上装设门式行走
系统及相关控制、回收系统，车间钢立柱上架设压风系统、供电系统、控制电缆系统。
2主要研究内容及关键技术：
①以设备作保障，利用门式埋弧焊机双机头采用对称平行焊接以互相抵消单道焊缝产生的焊接变形。对焊机机头送丝机构加以改动，使之可用于实际焊接操作。
②对于角焊缝斜角埋弧焊工艺，先用工艺试板试验，获得可行的细丝斜角埋弧焊工艺参数。
③考虑较细的焊丝（φ3或φ2）不太常用,利用现有的最细的φ4焊丝,经试验找到合适的焊接规范。
三、焊接工艺试验
1焊材选用
焊丝H08MnAφ4mm
焊剂HJ431
2焊接工艺参数
电流
（A）
电压
（V）
送丝速度
（m/h）
焊接速度
（m/h）
焊缝尺寸及
成形
变形情况
580
32
80
25
焊脚尺寸不够咬边严重
变形很小
620
34
82
22
焊脚尺寸够咬边严重
变形很小
650
36
85
25
焊脚尺寸够焊缝侧偏
变形较小
680
38
87
28
焊脚尺寸够
焊缝侧偏严重
变形较大
640
34
82
26
焊脚尺寸够焊缝小许侧偏
变形小
640
36
84
26
焊脚尺寸够焊缝成形好
变形很小
四、工艺流程
1工艺流程比较
改进前工艺流程
下料——手工箱型拼装——角焊缝埋船形焊——旁弯火焰热矫正——扭曲火焰热矫正——齐头——孔划线——打孔——组焊——涂装——入库
改进后工艺流程
平板——自动下料——手工箱型拼装——角焊缝埋弧斜角焊——检验——编程数控打孔——组焊——涂装——入库
2制作流程
2.1材料
（1）主材
以前材料堆放零乱，没有进行分类，既没有专人保管，又没有明显标志，用料时花很多人工和机械台板查找所需材料。现在所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审核合格后方可入库，需做复验的，应按相应要求复验合格后，方可投料使用。所有材料均应分类摆放，专人保管，标记明晰，避免了因马虎而用错材料。专料专用，严禁私自代用，这样就不仅能节约材料，而且能方便成本核算，做到材料零库存。钢材入库前应进行100%的外观检查,不符合立即要求的退货，避免进一步的损失。
（2）焊接材料
以前焊接材料保管不妥，浪费严重。现在所有焊材由专职管理人员管理，并分配使用，对产品所使用的焊接材料牌号、数量进行核对后，方可发放。焊材应具有牌号、规格、数量、批号和检验编号等齐备的资料。存入焊接材料的库房须保持干燥和良好的通风环境。焊材的摆放应按牌号、规格分类，且标识明显。焊条的烘焙应严格执行其烘焙技术要求。焊条烘焙后，应放入保温筒，随用随取，保温筒温度宜控制在110℃左右。严禁使用药皮剥落、变质的焊条及严重锈蚀的焊丝，影响焊缝质量。
（3）其他材料
高强度螺栓须符合设计要求。涂料的牌号、品种、颜色须符合用户的要求。涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在0-40℃之间，并编号分类。
2.2放样、下料
(1)材料的矫正
为了提高金属结构件的精度，放样划线前须对变形的钢板，型钢进行矫正，合格后方可进行划线作业。钢板矫正用平板机，型钢矫正用型钢矫正机。确保钢板的平面度和型钢的直线度，提高构件联接接面的接触比例。
(2)所有在本工程中使用的量具均须经过计量合格方可使用，不得用不合格的量具，控制构件的尺寸误差。
(3)放样前首先熟悉、核对图纸尺寸，计算无误后，由富有经验的工人承担划线工作。
(4)切割前应将钢材表面的油污、铁锈等清除干净。切割断面不得有撕裂、分层及大于1mm的铁棱，并应清除干净熔渣，毛刺等。气割产生的钢渣、氧化铁、熔瘤等用打磨机磨平。
(5)下料方法比较：
以前工具
现在工具
板条
半自动火焰切割机
九头自动火焰切割机
隔板
手工火焰割刀/剪板机
数控火焰切割机
板条：以前用半自动火焰切割机，速度慢且因单边受热板条容易变形，需要进行矫正；现在用九头自动火焰切割机，速度快且受热板平均板条不容易变形，不需要进行矫正。
节点板：以前用手工火焰割刀或剪板机，效率低劳动强度大工作环境差，材料损耗大：现在用数控火焰切割机通过编程，自动套料，不仅提高工作效率而且提高材料的利用率。
型钢：以前用手工火焰切割机，要靠工人切割的技术来保证，切割面需用磨光机进行打磨，既工作效率低又提高成本。用带锯以后，不仅提高工作效率，且切割面光滑，不需打磨。
2.3箱形梁组装
（1）隔板下料尺寸复核
隔板尺寸精确度是保证箱形梁组装质量的关键。隔板的垂直度直接影响组装的箱形梁的旁弯、扭曲度。所以在组装前需对隔板的.垂直度等制作公差预以复核，使达到设计要求。
（2）箱形梁组装
①在上翼板上弹出腹板与其接合线的腊线。并弹出隔板与翼板的接合线。
②将隔板与翼板装组装好。
③再将腹板与翼板组装好。
④检查隔板的装配质量。
⑤焊接隔板与腹板及翼板的连接焊缝。
⑥覆盖下翼板，组装成形。
2.4箱形梁组装主角焊缝焊接
①两条主角焊缝同时焊接，焊枪倾向翼板侧，即与翼板成30度左右。焊接第第一遍。
②焊枪倾向腹侧，即与腹板成30度左右。焊接第第二遍。
2.5箱形梁制孔
提高钢结构的质量关键是提高构件的穿孔率，提高穿孔率的关键是提高打孔精度，提高打孔精度就要用数控加工代替落后的钻模钻孔。节点板钻孔加工以前利用普通钻床和钻模配合完成；现在节点板钻孔利用数控平面钻床完成。
数控钻床制孔的主要优点及保证加工精度措施：
1、不需制作大量的钻模板，节约材料和减少工作量，缩短前期准备时间。
2、没有划线工序，没有置放夹紧钻模板工作，直接在电脑里编程。避免了划线误差及装夹误差。
3、液压自动装夹，打四面孔群时不需构件翻身。用钻模打孔打一面翻一次身，放一次钻模，重新找基准装夹。
4、只有一个基准，没有重新找基准带来的误差。
5、打孔精度高，打孔速度快。用钻模打孔在摇臂钻床操作，不能保证打孔精度，且效率底下。
2.6箱形梁组装连接板
装配前首先检查各部件的记号，尺寸，材质得以确认后，再检查部件的切断面和加工面是否有不良的地方，检查完毕后，按照装配顺序，整理好部件。装配前应认真熟悉图纸，了解各零部件间的位置关系、连接型式、用途及定位基准等相关数据，并应校核装配尺寸是否有误。装配工作一律在经检查合格的拼装平台上进行，并必须准备好必要的工装夹具，以确保装配质量。使用工装夹具以防止焊接时的变形，注意留出焊接所产生的收缩量，使得拼装焊接后的产品形状和尺寸达到制作图的要求。组装前应对连接处及两侧各50mm范围内的铁锈油污、溶渣、毛刺等清除干净。对于H型钢的组对，视板厚情况，组对前应先将盖板进行机械或火焰方法的予变形处理。H型钢组对采用自动流水线作业进行。
2.7箱形梁焊接
1．焊接的一般事项
参与本工程的所有焊工须持证上岗。焊接技术员必须具备相应的资格证书，并且能够对工程的焊接工作全面地计划、管理和进行技术指导。
施焊前首先清除干净焊缝区两侧各50mm范围内的油污、铁锈等，直至露出金属光泽。拼装焊缝及主贴角焊缝须设置与母材同材质、同厚度、同坡口形式的引、熄弧板。不得在非焊缝区的母材上引弧起焊，由引弧产生的裂纹或表面缺陷要修磨清除缺陷，并进行MT。焊接完毕，焊工应除去引弧板，并及时清除焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
2．焊接作业
选择合适的焊接顺序使得构件的变形和残留应力等被控制在最小的状态。焊接时，尽量采用水平姿势焊，以避免仰焊。埋弧自动焊时采用平位置或船形位置。焊接H型钢，主焊缝采用埋弧自动焊。节点板角焊缝采用CO2气体保护焊或手工电弧焊。
2.3箱形梁最终检验
1．检验设备及其校准
所有的检测设备及工具均应校准合格，并做出标准保证完好。各种检测设备及量具均应按相关标准检测、核准并在有效期内。
2．工序检查
对划线工使用的钢材是否与发料单和配料单相符；检查材料移植标记是否正确。对加工部分的划线、精切、刨边、板材对接焊、坡口尺寸、制孔等工序的质量进行专检，经专检的检查人员确认合格签字后方可进行下道工序生产。检查装配尺寸是否符合施工图纸要求和施工工艺规程，不符合的不得施工和进入下道工序。检查焊工上岗合格证；检查高强度螺栓摩擦面处理是否符合设计要求。
3．产品检查
对所有成品构件的几何尺寸，包括构件的长、宽、高、垂直度、中心偏差、倾斜度和筋板、托架的位置以及表面的质量等等，是否符合图纸和技术标准的要求；焊缝尺寸、油漆质量是否符合设计要求；构件标号、发货标记等是否齐全、正确、清晰。
五试验中的两点突破
1、利用较粗焊丝（φ4）使用斜角焊工艺。
角接焊缝通常采用船形焊，主要是由于船形焊时焊丝为垂直状态，熔池处于水平位置，容易保证焊缝质量。但当焊缝间隙大于1.5mm后，则容易焊穿或流溢熔池金属的现象，帮对间隙的要求较高。而斜角焊由于焊件太大不易翻转或别的原因，焊件不能在船形位置进行焊接时，才采用焊丝倾斜的斜角焊接。其优点是对间隙的敏感性小，其缺点是单道焊焊脚最大不能超过8mm，只能使用多道焊。另外，焊缝隙的成形与焊件的相对位置关系很大。当焊丝位置不当时，易产生咬肉或使腹板未焊合。为保证焊缝的良好成形，焊丝与腹板的夹角应保持在15°~45°范围内（一般为20°~30°）；电弧电压不宜太高，这样可使熔渣减少，防止熔渣流溢。使用权用细丝可以减小熔池的体积，以防止熔池金属的流溢，并能保持电弧燃烧的稳定。所以斜角焊工艺国内通常采用细丝工艺。
但是由于公司细焊丝用得不多，所以我们需通过试验确定粗焊丝（φ4）的斜角焊工艺参数。获得了较好的焊接成形。
埋弧焊一般是大功率焊接的，当电弧长度发生变化时焊接电流的变化很大。例子如弧长增大，焊接电流就减小，焊件上加热斑点就扩大，使能量密度降低；反之，弧长减小，焊接电流就增大，使焊件加热斑点上的能量密度提高。因此，焊接过程中控制制弧长，是稳定焊接规范，保证焊缝质量的关键。
目前在埋弧焊生产中，弧长控制方法是用等送丝调节系统的电弧自身调节作用和。电弧的自身调节作用是指在焊接过程中，焊丝等速送进，利用焊接电源固有的电特性来调节器焊丝熔化速度，以控制电弧长度保持不变，从而达到焊接过程的稳定。
我们选用的埋弧焊电源为美国原装林肯MZ8-2*1000埋弧焊机。
为电弧电压反馈自动调节式。当电弧电压升高时，输入到晶闸管触发器的控制讯号增大，晶闸管的导通角加大，焊丝送丝速度提高，使用权电弧电压又恢复到原来的数值，从而起到自动稳定电流电压的作用。电弧稳定，焊接成形美观，达到满意的焊接效果。
2、分两层各有侧重分别偏向腹板和翼板焊接成形。
如果一层以45°斜面角焊成形，一是焊脚尺寸不够，二是焊缝
向腹板一侧倾斜，造成翼板侧咬边严重。为此我们分两道焊，第一层以70°倾向腹板侧，第二层以15°倾向翼板侧。从而得到了满意的焊缝，焊脚尺寸达到要求，成形良好。
焊枪倾角示意图如下：
六主要经济技术指标
采用新工艺后，制作每根箱形梁可节约成本分析如下表
节省人工
节约矫正用氧乙炔成本
节省矫正用起重机械台班
每根梁省去人工6工日。
节省氧气4瓶，乙炔2瓶。
节省10吨行车1.5台班
焊接时间缩短一半，不用矫正时间
不用矫正
无需矫正起重机械台班。
折算成人民币计算如下：
每根节省:人工50元/工*6工=300元。
氧乙炔4瓶*10元/瓶+2瓶*80元/瓶=220元
起吊台班1.5(天)*800元/(台班)*0.25(使子用系数)=300元
每根共节省小计:300+220+300=820元.
每根箱形梁节约成本约800元。按一年生产1000根箱形梁计算则可节约80万元。即年创造80万元的经济效益。
提高了质量，提高了企业的形象；节省时间，提高了工效，能保证按期供货，取得良好的社会效益。
焊接的论文14
在石油化工管道施工中，主要的工艺为焊接，由于石油化工管道焊接工程量比较大，所要要进行焊接的位置口较多，所以在质量控制上有着更高的要求。如果焊接质量得不到有效的控制，那么就很容易使得管道出现质量问题，从而影响到石油化工工厂的运作，本文就寒冷地区输油管道焊接常见问题进行阐述。
1施工常见问题管理
1.1焊接前的施工准备
在对石油化工管道进行焊接之前，要对施工的具体措施做到全面了解，对施工现场的施工条件以及相关的施工质量标准条例进行了解，在施工之前制定出具体的施工方案，在施工时，严格按照施工工艺流程进行焊接工作。在进行施工前，要注意对施工方案中的细节做到详细的检验，使得施工的具体情况与施工设计相符合。对于管道材料的材质、规格以及尺寸大小进行了解，从而保障焊接符合施工的具体要求。在焊接工作开始之前，要对所应用的相关设备进行检验，保障设备的性能完好，对设备进行必要的检修，保障其在焊接工作中能够正常的应用，以免延误工期。
1.2人员管理
在石油化工工艺管道安装施工中，焊接工人是最主要的施工人员之一，焊接的接口是否达到预期标准，能否满足使用需要，都是由每一位工人的工作来保证。特别在寒冷地区，石油化工管道施工难度更大，对管道焊接的工程质量要求更严格。所以增加对施工人员的管理显得尤为重要。焊接过程应当按照编制的焊接规程严格进行，管理人员在检查焊缝的表观以后，对管段焊接进行确认，再由专业工程师依照工程规范以及相关质量要求，抽样检测无损探伤比例，对需要检验的焊口采取细致的评价。无损检测人员按照监理的指定规范进行检测，确保管段的正常使用。
1.3材料管理
焊接材料直接影响到焊接的质量，因此，要对焊接材料质量进行严格的把控。在焊接材料的'保管上，要注意将焊接材料进行温度和湿度的控制，平衡库中的温度和湿度，避免焊接材料出现腐蚀的问题。在将焊接材料进行入库保存时，要先进行取样检验，只有质量合格的焊接材料才能够正式的入库保存。并根据焊接材料的种类、规格进行分类堆放，方便取用。
1.4加强对焊接环境控制
在焊接的过程中，焊接环境对焊接的影响也较大。在进行焊接的过程中，要注意保持环境温度、湿度等等平衡，这样才能够使得焊接更加的牢靠，使得焊缝的连接具有较好的外观形象，同时能够有效保障焊接材料的内在质量.在气温较低、地形复杂的环境下对输油管道施行焊接时，会碰到很多意想不到的问题。
1.5特殊位置焊接管理
在实际施工中，管道焊接中重要的位置：如三通焊口、计量孔板焊口、承插焊口、凸台焊口、管道支吊架焊接等，都是容易出现质量问题的部位，也是焊接施工中的重点，容易出现没焊透，或者焊漏的问题，这就要求技术人员对此类管材管件制定专门的焊接标准，并严格检查，由工人，检查员检查合格后才能进行无损检测，以保证施工质量。
2低温野外施工常见技术问题及处理措施
2.1主要难点
（1）温度较低时，母材焊接时容易出现冷裂纹，在-15℃进行焊接时，因环境温度过，在焊接过程中会出现母材和焊缝受热不均匀，使母材和焊缝局部出现应力集中，出现冷裂纹。（2）出现气孔、夹杂等缺陷：焊接环境的湿度不容易保证，要求焊接电弧在1米的范围之内湿度值在90%以内，北方地区的冬季寒冷、干燥，特别是野外地区，受风的影响，熔池金属液成型不规则，熔渣出现在熔池中会形成夹杂。（3）焊后冷却过快，会产生氢致裂纹，温度过低，焊后冷却速度快，易产生氢致裂纹。
2.2采用的具体措施
（1）使用放风棚；放风棚是一种有效的防护措施，在放风棚内施焊有利于提高焊接质量，减少环境因素对焊接的影响。（2）焊前预热；气温较低时，为避免出现冷裂纹等缺陷和应力集中现象，采用焊前预热方法，预热温度100～130℃，预热宽度大于等于100mm。（3）层间温度：在焊接过程中，根焊后3min内开始进行填充盖面，始终保持层间温度在80℃以上，若果不能及时进行填充盖面，施焊前需对已冷却的焊道进行加热，保证焊缝受热均匀。（4）后热保温：施工中使用环形加热器进行后热，后热可使用保温套，保温套是耐热帆布内填充石棉网，保温时间24h。（5）挡板封堵：在焊接时使用可拆卸钢挡板封堵管端，控制管内风速，避免因管内风速过大造成焊接质量问题。
3结语
综上所述，石油化工管道的种类较多，在施工安装会受到很多因素的影响，从而使得焊接质量管理具有一定的难度。要想做好管道焊接质量的控制，提高石油化工管道的质量。
焊接的论文15
随着电子工业的高集成化发展，微电子焊接技术在电子扮演着越来越重要的角色。随着国际社会对微电子焊接技术需求的提高，中国的相关科研院所也结合中国市场的需求设立了相关的专业并培养学生。
哈尔滨工业大学是目前中国最早培养微电子焊接技术的学校，培养的学生包括本科生、硕士生和博士生。同时也设立了电子封装本科专业。从事该方向研究的还有清华大学、北京理工大学、北京工业大学、南京航空航天大学、大连理工大学、中国科学院金属研究所、中科院上海微系统研究所、桂林电子科技大学等。尽管各个单位均有培养微电子焊接技术的人才，但是大部分都局限于硕士生和博士生,以及对微电子焊接技术中个别现象的研究。对本科生的培养相对较少,实际动手的培养在教学环节中相对较少。这就造成学生对创新能力、工程思维能力培养也相当不足。
在电子工业中，的发展,分析微电子焊接专业发展对人才培养的重要性，探讨相关的教学改革，培养学生对微电子焊接业的兴趣.使学生在微电子焊接技术中具有一定的创新性。
1专业学习与工厂实际相联系
目前高校对学生的教育多局限在书本上，使学生对一些技术的认识仅仅局限于表象，而未能通过直观、立体的实际认识来达到学习的目的。故而，对于微电子焊接技术专业的学生，应该和相关的工厂取得联系，深入基层，了解微电子焊接技术的实际应用，从实践人手，针对I;厂实际问题进行理论探讨。这样更有益于学生掌握微电子焊接专业的实际情况，让学生在感官上有一个直接的认识。
内高校培养的本科生(工科)在实践上其实都相对薄弱，学生能实际接触实际应用的情况很少目前中国高校的本科生，以材料成型与控制工程专业为例，在读大学期间能够实习的机会一般有两次，一次是金工实习，去熟悉车床、铣床等，…般是一周时间;另外一次机会就是毕业实习，就是到实际的工厂进行学习，与其说实习，到不如说是参观，学生以班为单位对「.厂进行参观，走马观花的看遍,学生并未真正动手与实际的设备和产品接触因此这也是为什么学生毕业到社会中去，企业单位普遍反映学生动手能力相对较差的原因。
微电子焊接技术是工厂中一种理论和实践相结合的专业，必须使学生在工厂的实际环境中进行实践，I能够锻炼自己的动手能力，进而在不断实践中发现问题，结合实际问题进行理论的研究，才能从根本上培养出工需要的人才，才能为中_的电子丨:业培养出合格的人才。
2专业学习与计算机模拟相联系
兴趣对于学生来说至关重要。培养学生对微电子焊接技术的兴趣，恰恰也成为我们教学中需要密切注意的事项，因为只有培养学生的兴趣，才能使学生喜爱匕微电子焊接技术，才能让他们在未来的工作中具有源源不断的动力。
算机是很多学生感兴趣的事物，学生对讣算机的兴趣_喜爱似乎完全超出人们的想象,通过使用计算机模拟技术来分析微电子焊接技术,相信有很多同学很感兴趣，每做出一个例子，学生都会有一种明显的成就感为美国亚利桑那州立大学通过有限元模拟分析的焊点裂纹延仲路径。诸多研究者采用计箅机模拟的方式分析I:枰问题，给实际应用也带来了极大的方便1:1英N赫尔大学有研究者针对激光钎焊QFP器件进行计算机模拟^通过计算机模拟来培养学生对微电T焊接技术的兴趣，结合具体的微电子焊接问题进行分析和探讨，更能激发学生对微电子焊接技术的热爱.为未来从事微电子技术的I:作打下夯实的雄础图丨裂纹延伸路径的有限元模拟就H前高校的专业课程而言，一般按照课本进行上课的情况，学生的出勤率很低,兴趣也很低而计算机应用课程的学生的出勤率很高，兴趣也很高涨。这也是目前国内高校的一种普遍现象要足“照本宣科”给学生带来的强行的'灌人知识.很难让学生冇兴趣，而计算机砬用课程使学生能够卞发挥，从中找到成就感。故巾丨，采用计算机模拟来探讨微电子焊接技术，会更容易培养学生的兴趣，使学生更容易理解专业知识间时计算机模拟系统可以为学生提供专业的训练，行利于提高教学的效率和质量，避免出现各种安全亊故的危险。
国外的高校，如美闺大部分的高校都有相关辅助的计算中心，并且很大一部分免费使用，也可以随时预约这无疑对学生的专业培养具有显著的促进作用，从计算机模拟人手，培养学生的专业技能国内尽管也有相关的计算中心，但是利用率较低，主要是中国尚校体制有密切的关系。
3专业学习与科研项目相联系
微电子焊接技术专业学生的实践也应该和教师和企业的科研项目相关联_通过参与研究科研项目，培养学生对行业前沿发展的敏锐观察力，能够从科研项目的研究中丫解行业的前沿问题，从中学习到课本和基础实践以外的尔西釘研究者提出将科研成果转化成全校性的开放实验。
前中高校教师科研项冃能够参与的基本都是硕士和博士，以博士居多。很少有本科生参与到老师的科研项n,对科研项目基本上只处于名词的认识,对行业的未来发展不具备前沿性的眼光。学校培养学牛不仅仅是让学生了解课本上的基础知识,更需要培养学生的专业技能和对行业发展的认识。其实，在中闺的高校也注重毕业生的自主创业，但是却忽视广对学生创业眼光和行业未来发展认识的培养，以至于多数毕业生自主创业的都不是工业中的先进技术，而是传统行业。
微电子焊接技术是目前工业中较新的一类技术，包含从材料、设备到工艺，从部件到产品的诸多内容.学生只有对行业有较前沿的认，才能为未来的创业打下较为扎实的基础。而科研项目则可以为学生提供良好的机会，使学生能更快的了解行业的发展科研教学相结合，可以使学生将所学的知识运川到实践中，提高其自身的创造能力。学校的大学生创新项目也可以为学生提供培养自己的平台，前各高校对这方面的资助相对较少,很难让大部分学生参与其中，因此，只有结合老师的科研项目以及大学生创新项目才能使学生的专业发展有着史好的现实意义。
4结论
对于电子工业而言，微电子焊接技术专业人才需求量大，国内科研院所应该加大力度培养合格性人才。微电子焊接专业的教学改革与实践应该从工厂、计算机模拟、科研项目三方面着手，培养学生兴趣，使学生对专业的实际应用有较为深人的了解，具有一定的创新性。
【焊接的论文】相关文章：
焊接的论文09-19
焊接的论文06-21
焊接技术论文12-18
焊接的论文[优]10-15
焊接技术论文06-05
【热门】焊接的论文09-21
焊接的论文（优选）09-21
[优秀]焊接技术论文06-05
【实用】焊接技术论文06-06
焊接技术论文9篇12-18