焊接的论文15篇【优】
无论在学习或是工作中，大家肯定对论文都不陌生吧，论文是描述学术研究成果进行学术交流的一种工具。你所见过的论文是什么样的呢？以下是小编为大家收集的焊接的论文，欢迎大家分享。
焊接的论文1
摘要：自动化焊接设备在机械工程制造中已经得到了广泛应用，是提升机械生产制造能力的关键。文章首先对自动化焊接设备进行总体概述，分别介绍焊接专机与焊接机器人的特点。在此基础上，探讨自动化焊接设备的工程应用，包括控制系统、焊接电源、龙门架、软件系统、传感系统等的应用，并分析其应用现状及发展趋势。
关键词：自动化焊接设备；工程机械制造；自动化焊接专机；焊接机器人；应用发展趋势
前言
自动化技术在机械生产制造中的应用极大的提升了生产效率和产品质量，是推动经济社会发展的重要源动力。无论是从市场经济角度还是提升企业核心竞争力，都应积极引进先进的自动化设备，充分发挥自动化技术的应用优势，减少生产过程中对人的依赖性，从而降低人工成本和工作劳动强度。因此，应结合技术发展状况和工程实际应用情况展开研究，对加速工程机械制造企业的发展都有重要的战略意义。
1、自动化焊接设备概述
在工程机械制造行业，自动化焊接设备主要是指焊接专机和焊接机器人，自动化焊接设备能够稳定和提高焊接质量，保证其均匀一致性；提高劳动生产效率；改善工人劳动条件；减少了烟尘、弧光及飞溅对人员健康的危害；降低了对工人操作技术的要求；减少了其他相应设备的投资；综合成本更低。随着科学技术的不断发展，自动化焊接设备在功能和性能也获得了不断地提高和突破，不仅能够高效率的完成传统人工操作过程，而且能够为产品生产质量提供保障。比如由蓝天焊接科技有线公司研制的自动化汽车起重机吊臂焊接线.该设备属于自动化焊接专机设备，此外还有车架箱体焊接机器人工作站、臂架外焊缝焊接ABB机器人工作站等，都在实际工程生产中得到了广泛应用。目前较为先进的泵车臂架焊接自动化生产线，综合运用了柔性化组合铆焊工装技术、AGV智能传输控制技术和CLOOS机器人工作站等，可以实现小批量、多品种的产品流水线生产[1]。
2、焊接专机与焊接机器人的特点
2.1焊接专机
焊接专机的特点是成本价格低，性价比高，适用于长直焊缝、圆环焊缝等形式的焊接生产，能够满足大批量的生产工艺要求。目前使用较多的有自动化管件切割机、耳铰与弦杆自动焊专机等。由于焊接专机的自动化控制技术相对容易实现，已经在机械工程中得到广泛应用，但其缺点是柔性较差，因此在柔性化组合铆焊工艺中，通常需要与自动化焊接机器人工作站配合使用[2]。
2.2焊接机器人
相比于焊接专机，自动化焊接机器人的控制精度更高，自动化程度和智能化程度也相对较高。通过模块化编程技术的应用，使机器人工作站能够适应不同工件的生产要求。焊接机器人广泛适用于各种机械生产工况，产品更新换代速度快，但成本价格较高，且对操作技能有较高要求，目前一般在大型工程中应用较多。具有代表性的有ABB、CLOOS、REIS等机器人工作站[3]。
3、自动化焊接设备在工程机械制造中的具体应用
3.1控制系统的应用
随着自动化焊接技术的发展，在实际工程中机器人工作站的使用越来越多。在一个焊接机器人工作站中，控制器和机器人本体是其核心组成部分，本体一般采用6轴关节形式，具有较高的结构刚性和负载能力，所使用的材料不具有放射性和腐蚀性，使用年限一般在15年以上。关节轴一般采用交流伺服电动机提供驱动力，具备先进的数字化路径测量系统，能够提供绝对位置信息，使其具有较高的焊接精度，重复定位精度误差可以控制在0.1mm以内。此外，系统中还包含断电刹车装置，能够为使用安全提供保障。整个系统以全数字化控制技术为基础，由数字总线连接各个部分，采用计算机进行统一控制，可以有效抵抗配电系统电磁场干扰，确保焊接的绝对在再现。其中央处理单元采用多处理器设计方案，稳定性强，具有可扩展功能，能够保证高速运行状态下的轨迹精度。系统中包含有示教器，具有友好的操作界面，能够方便操作者学习使用。在操作界面中显示焊接工艺的关键参数，能够实现可视化控制。此外，电控柜和操作系统等均有防尘处理措施，或设置有专门的控制室，能够保证系统的可靠运行。
3.2焊接电源的应用
焊接电源的应用要优先选用国际先进品牌，比如福尼斯牌全数字逆变脉冲焊接电源，一些具有自主知识产权的大型企业也可以使用本公司自主研发的焊接电源，提高工艺的配套性。在选择焊接电源时，要注意与控制系统接口的匹配性。一般较为先进的产品带有焊接专家参数系统，能够对焊接参数进行数字化显示。主要数据通过示教器输入，在焊接生产过程中，可以随时对其进行在线修正。先进的技术产品收弧成功率较高，可以确保焊接回收脉冲收弧能够填满弧坑，而且没有凸起。焊接中断点的覆盖与重熔、外观焊缝、焊滴脱离的准确度都较高。利用其平行摆动功能能够快速、有效的识别出焊缝并进行填充。使用的焊枪无漏电、漏油等现象。一般使用盘装或桶装焊丝，其送丝速度可以达到0~24m/min。由于焊接机器人的焊丝规格较大，在选择电源规格时，应确保其暂载率能够达到100%。
3.3龙门架的应用
龙门架即自动化焊接机器人的`外部轴行走部分，该部分结构是扩大机器人工作范围的关键，目前在工程中应用的机器人工作站均为机器人本体配备的外部行走框架。该部分控制功能由控制系统统一负责，采取一体化控制方式，能够确保外部轴运动与本体运动协调一致。在系统中，机器人本体通常倒挂在龙门架上，使焊枪具有较高的可达性。为了确保在外部轴行走状态下的焊接精度，应采用国际先进品牌的导轨、轴承和齿轮等构件，并配备性能优越的服务电动机和减速机，同时做好导轨的润滑、防尘和防飞溅保护措施。在外部轴运行状态下，机器人本体要保持平稳，避免发生较大幅度的摇晃和抖动，平均重复精度误差应控制在0.2mm以内。
3.4其他机具应用
其他机具的应用选择主要包括焊接变位机、夹具等。为了确保机器人在焊接作业时，焊缝能够处于船型焊位或平焊位置，应为机器人工作站配备焊接变位机，将其回转轴作为系统外部轴，与机器人协调运动。在设置变位机高度时，应充分考虑装卸工件的需要，尽量提高施工的方便性。在机器人焊接站中使用的夹具必须满足刚性要求，要能够在需要时快速加紧，且防止夹持工件出现变形。因此，在设计系统结构和设计参数时，应充分考虑这方面的需求，尽可能缩短装卸过程中工件在夹具上的时间。其他机具的选择也应该尽可能使用较为先进的技术品牌，采用性能优越的伺服电动机和精密性较好的减速机，此外，应为变位机和夹具的焊接结构件进行应力退火处理。
3.5软件和传感系统应用
在软件和传感系统应用方面，自动化焊接机器人工作站使用的操作软件及弧焊软件包功能较为复杂，具体包括以下几个方面：
（1）示教编程功能；
（2）离线编程功能；
（3）数据库存储功能；
（4）数据处理和调用功能；
（5）自诊断功能；
（6）断点续焊功能；
（7）多层多道焊接功能；
（8）参数实时调整功能；
（9）纵向与横向摆动功能；
（10）机器人与外部轴的联动控制功能；
（11）传感和跟踪功能。
为使系统具有较高的可扩展性，系统中应包含多种功能接口，包括焊机串行控制接口、模拟接口、数字接口、打印机接口、局域网接口和域总线系统接口等。其中，传感系统的功能主要包括电弧跟踪、焊丝接触寻位和激光跟踪等。在系统运行过程中，电弧跟踪功能通过对焊接电压和电流变化情况的检测，自动修正焊缝编程位置与实际位置的偏差。焊丝接触寻位功能可以找出焊缝起始点。激光跟踪功能同时具备上述两项功能，而且具有较高的抗干扰能力，但激光追踪器的成本较高，可以根据工程实际情况进行合理选择。
3.6自动化焊接设备的应用发展趋势
总体来看，在工程机械制造过程中，自动化焊接设备的应用主要受机器人本体、控制器、传感系统、焊接电源和外部机具的影响。由于工程机械制造对工件制作精度有严格要求，在应用自动化设备的过程中，应确保设备与工艺的匹配性，根据工程实际情况合理设置焊接参数，并充分利用其自诊断功能进行参数调整和修复。目前自动化焊接设备还有较大的提升空间，在未来的应用发展过程中，要集中解决焊缝实时跟踪、寻位效率低、焊缝间隙大时需要人工打底、经过自动化焊接后还要进行补焊等问题，从而进一步提升设备的自动化和智能化程度。
4、结束语
综上所述，自动化焊接设备目前已经在工程机械制造中得到了广泛应用，具有极高的应用价值。利用先进的自动化焊接机器人工作站，代替以往的人工焊接方式，可以明显提升焊接工作效率和焊接质量。通过合理选择焊接设备，设计系统组成方式，并对运行参数进行解释调整，可以确保自动化焊接设备的可靠运行。
参考文献：
[1]赵国新.自动化焊接新技术在机械制造中的应用研究[J].中国新技术新产品，20xx（19）：12-13.
[2]孔德龙，陆迪，孙向博.分析机电自动化在工程机械制造中的应用[J].通讯世界，20xx（17）：238.
[3]魏守盼，周仕勇，张峰.数控切割技术在工程机械中的应用及发展[J].金属加工（热加工），20xx（08）：34-35.
焊接的论文2
在石油化工管道施工中，主要的工艺为焊接，由于石油化工管道焊接工程量比较大，所要要进行焊接的位置口较多，所以在质量控制上有着更高的要求。如果焊接质量得不到有效的控制，那么就很容易使得管道出现质量问题，从而影响到石油化工工厂的运作，本文就寒冷地区输油管道焊接常见问题进行阐述。
1施工常见问题管理
1.1焊接前的施工准备
在对石油化工管道进行焊接之前，要对施工的具体措施做到全面了解，对施工现场的施工条件以及相关的施工质量标准条例进行了解，在施工之前制定出具体的施工方案，在施工时，严格按照施工工艺流程进行焊接工作。在进行施工前，要注意对施工方案中的细节做到详细的检验，使得施工的具体情况与施工设计相符合。对于管道材料的材质、规格以及尺寸大小进行了解，从而保障焊接符合施工的具体要求。在焊接工作开始之前，要对所应用的相关设备进行检验，保障设备的性能完好，对设备进行必要的检修，保障其在焊接工作中能够正常的应用，以免延误工期。
1.2人员管理
在石油化工工艺管道安装施工中，焊接工人是最主要的施工人员之一，焊接的接口是否达到预期标准，能否满足使用需要，都是由每一位工人的工作来保证。特别在寒冷地区，石油化工管道施工难度更大，对管道焊接的工程质量要求更严格。所以增加对施工人员的管理显得尤为重要。焊接过程应当按照编制的焊接规程严格进行，管理人员在检查焊缝的表观以后，对管段焊接进行确认，再由专业工程师依照工程规范以及相关质量要求，抽样检测无损探伤比例，对需要检验的焊口采取细致的评价。无损检测人员按照监理的指定规范进行检测，确保管段的正常使用。
1.3材料管理
焊接材料直接影响到焊接的质量，因此，要对焊接材料质量进行严格的'把控。在焊接材料的保管上，要注意将焊接材料进行温度和湿度的控制，平衡库中的温度和湿度，避免焊接材料出现腐蚀的问题。在将焊接材料进行入库保存时，要先进行取样检验，只有质量合格的焊接材料才能够正式的入库保存。并根据焊接材料的种类、规格进行分类堆放，方便取用。
1.4加强对焊接环境控制
在焊接的过程中，焊接环境对焊接的影响也较大。在进行焊接的过程中，要注意保持环境温度、湿度等等平衡，这样才能够使得焊接更加的牢靠，使得焊缝的连接具有较好的外观形象，同时能够有效保障焊接材料的内在质量.在气温较低、地形复杂的环境下对输油管道施行焊接时，会碰到很多意想不到的问题。
1.5特殊位置焊接管理
在实际施工中，管道焊接中重要的位置：如三通焊口、计量孔板焊口、承插焊口、凸台焊口、管道支吊架焊接等，都是容易出现质量问题的部位，也是焊接施工中的重点，容易出现没焊透，或者焊漏的问题，这就要求技术人员对此类管材管件制定专门的焊接标准，并严格检查，由工人，检查员检查合格后才能进行无损检测，以保证施工质量。
2低温野外施工常见技术问题及处理措施
2.1主要难点
（1）温度较低时，母材焊接时容易出现冷裂纹，在-15℃进行焊接时，因环境温度过，在焊接过程中会出现母材和焊缝受热不均匀，使母材和焊缝局部出现应力集中，出现冷裂纹。（2）出现气孔、夹杂等缺陷：焊接环境的湿度不容易保证，要求焊接电弧在1米的范围之内湿度值在90%以内，北方地区的冬季寒冷、干燥，特别是野外地区，受风的影响，熔池金属液成型不规则，熔渣出现在熔池中会形成夹杂。（3）焊后冷却过快，会产生氢致裂纹，温度过低，焊后冷却速度快，易产生氢致裂纹。
2.2采用的具体措施
（1）使用放风棚；放风棚是一种有效的防护措施，在放风棚内施焊有利于提高焊接质量，减少环境因素对焊接的影响。（2）焊前预热；气温较低时，为避免出现冷裂纹等缺陷和应力集中现象，采用焊前预热方法，预热温度100～130℃，预热宽度大于等于100mm。（3）层间温度：在焊接过程中，根焊后3min内开始进行填充盖面，始终保持层间温度在80℃以上，若果不能及时进行填充盖面，施焊前需对已冷却的焊道进行加热，保证焊缝受热均匀。（4）后热保温：施工中使用环形加热器进行后热，后热可使用保温套，保温套是耐热帆布内填充石棉网，保温时间24h。（5）挡板封堵：在焊接时使用可拆卸钢挡板封堵管端，控制管内风速，避免因管内风速过大造成焊接质量问题。
3结语
综上所述，石油化工管道的种类较多，在施工安装会受到很多因素的影响，从而使得焊接质量管理具有一定的难度。要想做好管道焊接质量的控制，提高石油化工管道的质量。
焊接的论文3
摘要：
随着世界以及我国制造产业的不断发展，焊接已经作为一门基础技术应用到各个行业，并且焊接的水平也逐步得到了很大的提高。随着焊接工艺方法的不断涌现，专业焊接的设备更新更是日新月异。焊接以高效、节能、优质及其工艺过程数字化、自动化、智能化控制为特征。文章就焊接的发展趋势进行了简单的阐述。
关键词：
焊接 发展 趋势
焊接是在高温或高压条件下，使用焊接材料（焊条或焊丝）将两块或两块以上的母材（待焊接的工件）连接成一个整体的操作方法。焊接作为制造业中传统的基础工艺和技术，虽然应用到工业中的历史并不长，但是发展却非常迅速。短短几十年间，焊接已被广泛应用于航空航天、汽车、桥梁、高层建筑、造船以及海洋钻探等许多重要的工业领域，并且为促进工业的经济发展做出了重要的贡献，使得焊接已经成为一个重要的制造技术和材料科学的重要专业学科。焊接随着工业以及科学技术的不断发展和进步，其发展的趋势呈现出以下几个特点：
1 提高焊接生产率是推动焊接发展的重要驱动力
连接简单的构件以及制造毛坯是最初的焊接方式，随着技术的不断更新，焊接已经成为制造行业中一项不可代替的基础工艺以及生产精确尺寸制成品的生产手段。目前，焊接最需要的就是有效的保证焊接产品质量的稳定性以及提高劳动生产效率。提高生产率的途径有二：第一提高焊接熔敷率，焊条电弧焊中的铁粉焊条、重力焊条、躺焊条等工艺以及埋弧焊中的多丝焊、热丝焊均属此类，其效果显著。第二减少坡口断面及熔敷金属量，其中窄间隙焊接效果最显著。窄间隙焊接采用气体保护焊为基础，利用单丝、双丝或三丝进行焊接。无论接头厚度如何，均可采用对接型式，所需熔敷金属量会数倍、数十倍地降低，从而大大提高生产率。窄间隙焊接的关键是保证两侧熔透和电弧中心自动跟踪处于坡口中心线上。为解决这两个问题，世界各国开发出多种不同方案，因而出现了种类多样的窄间隙焊接法。如果能够在以下方面取得进展，焊接方法的先进性会得到更高的评价：提高熔敷速度、减少生产周期、提高过程控制水平、减少返修率、减少接头准备时间、避免焊工在有害区域工作、减小焊缝尺寸、减少焊后操作、改进操作系数、降低潜在的安全风险、简化设备设置。高效快速优质焊接方法将成为主力军。
2 焊接过程自动化，智能化
国外焊接发展速度快，国内焊接发展存在较大差距。工业发达国家焊接机械化、自动化率水平，由1996年的19.6%增加到20xx年的70-80%以上，目前焊接与现代制造技术、焊接科学与工程、焊接自动化与焊接机器人不断融合，焊接已经向自动化，智能化方向发展。焊接过程自动化，智能化以提高焊接质量稳定性，推进焊接自动化进程，学习、吸收、借鉴、提高是十分重要的环节，应加强现有工艺的学习和提高。但是我国目前的工艺大多数都为手工操作，存在一定的局限性。目前我国焊接的自动化率还不到30%，相对而言，焊接生产的机械化以及自动化水平非常低，但是如果能够在学习的基础上利用现代的自动化技术进行嫁接改造，往往可以实现一定的突破。20世纪90年代以来，我国逐渐在各个行业推广气体保护焊来取代传统的手工电弧焊，现在已经取得了一定的效果。目前我国在焊接生产自动化、过程控制智能化、研究和开发焊接生产线以及柔性制造技术、发展应用计算机辅助设计以及制造技术等方面取得了很大的进步。计算机技术、控制理论、人工智能、电子技术及机器人技术的发展为焊接过程自动化提供了十分有利的技术基础，并已渗透到焊接各领域中，取得了很多成果，焊接过程自动化已成为焊接的生长点之一。焊接过程控制系统的`智能化是焊接自动化的核心问题之一，也是我们未来开展研究的重要方向。
3 热源的研究和开发
热源是可提供热能以实现基本的焊接过程的能源，热源是运动的。在焊接过程中，热源以点、线、面等的传热方式来传导热能。焊接热源具有如下特点：能量密度高度集中、快速实现焊接过程、保证高质量的焊缝和最小的焊接热影响区。当前，焊接热源已十分丰厚，如电弧焊、化学热、电阻热、高频感应热、摩擦热、电子束、等离子焰、激光束等。焊接热源的研讨与开拓始终在延续，焊接新热源的开发将推动焊接工艺的发展，促进新的焊接方法的产生。每出现一种新热源，就伴随一批新的焊接方法出现。焊接工艺已成功地利用各种热源形成相应的焊接方法。今后的发展将从改善现有热源使它更为有用、便利、经济合用和开发新的更有效的热源两方面着手。改善现有热源，提高效率方面，如扩大激光器的能量、有效利用电子束能量、改善焊机性能、提高能量利用率都取得了较好成绩。开拓更好、更有用的热源，采用两种热源叠加以求取得更强的能量密度，例如在电子束焊中参加激光束等。
4 节能技术
随着社会的发展，节约能源已经成为各行各业首要考虑的问题，焊接行业也不例外。焊接产业发展节能、环保的焊接已成为必然的趋势；同时，高效焊接工艺的应用，对提高焊接效率，节约能源消耗意义很大。为了顺应节约环保的要求，手弧焊机以及普通的晶闸管焊机正在逐步被高效节能并能够自动调节参数的智能型的逆变焊接取代，同时为了适应当今淡化操作技能的趋势，焊接的操作也逐渐趋向智能化、简单化。像这样节能环保高效技术在焊接生产中的应用越来越广泛。
5 新材料，新技术发展
材料作为21世纪的支柱已显示出几个方面的变化趋势，即从黑色金属向有色金属变化；从金属材料向非金属材料变化，从结构材料向功能材料变化，从多维材料向低维材料变化；从单一材料向复合材料变化，新材料连接必然要对焊接提出更高的要求。新材料的出现成为焊接发展的重要推动力，许多新材料，如耐热合金，钛合金，陶瓷等的连接都提出了新的课题。特别是异种材料之间的连接，采用通常的焊接方法，已经无法完成，固态连接的优越性日益显现，扩散焊与磨擦焊已成为焊接界的热点，比如金属与陶瓷已经能够进行扩散连接，这在以前是不可想象的，所以固态连接是21世纪将有重大发展的连接技术。新兴工业的发展迫使焊接不断前进，焊接新技术更迅速地投入使用可以提高产品质量和性能。任何一个重要的新技术、新方法（如STT、CMT、Cold Arc等），无不与焊接工艺相关。这说明逆变焊机产品的技术竞争焦点已经开始从电源技术、控制技术转移到焊接工艺性能方面。熔化极气体保护焊逐渐取代手工电弧焊将成为焊接的主流、逆变焊机、智能机器人、振动焊接、激光复合焊和低应力无变形焊接新技术――LSND焊接法等，这些节能环保高效技术广泛应用于焊接中。
6 机械化，自动化水平提高
想要很好的完成焊接工作，得充分做好准备工作，包括焊工个人业务熟悉、工件准备和焊接设备的准备等。因此人们也逐渐重视起了焊接设备（电焊机）的放置车间即准备车间的改造。提高准备车间的机械化，自动化水平是当前世界先进工业国家的重点发展方向。如用微电子技术改造传统焊接工艺装备，是提高焊接自动化水平的根本途径。将数控技术配以各类焊接机械设备，以提高其柔性化水平；焊接机器人与专家系统的结合，实现自动路径规划、自动校正轨迹、自动控制熔深等功能。简单来说就是数字化控制：把“粗活”做成“细活、快活”。
焊接自诞生以来，一直受到很多学科最新发展的影响和引导，在新材料以及信息科学技术的影响下，出现了数十种焊接的新工艺，并且使得焊接工艺正从手工焊向自动焊以及智能化过渡。焊接进步的需求是在经济和社会等多方面因素影响下形成的，这显著地促进了高效材料和设备的开发以及自动化技术的应用，规模生产和专业化生产开创新局面，高效快速优质焊接方法成为主力军，一个明显的趋势是在传统焊接过程中使用更先进的控制和监测技术。焊接新方法和先进材料技术的引入，提高了焊接的水平，同时也提出了新的挑战。国外专家认为，焊接作为一种精确、可靠、低成本并且采用高科技连接材料的方法，到20xx年仍旧是制造业的重要加工工艺。我们广大焊接工作者任重而道远，务必树立知难而上的决心。抓住机遇，为我国焊接自动化水平的提高而努力奋斗。
参考文献：
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[6]程久欢，陈俐，于有生.焊接热源模型的研究进展[J].焊接，20xx年01期.
焊接的论文4
摘要：无损检测技术是金属技术监督的重要组成部分，也是焊接质量管理的关键手段，使用无损检测监督电力工程焊接质量，对提升焊接质量管理效果意义重大。本文以无损检测技术为视角，深入分析电力工程焊接管理中存在的问题，并依托某工程实例介绍无损检测应用现状，提出一系列做好焊接管理和无损检测工作的建议。
关键词：电力工程；射线检测技术；超声检测技术；焊接质量
随着焊接技术的发展和新兴材料的使用，我国电力事业得到迅猛发展，电厂管理者对焊接质量提出更高的要求。尤其在电力工程焊接过程中，现场焊接作业易受材料种类、焊工技能等因素的影响，此时，做好焊接质量管理工作对保障设备焊接质量产生重要影响。无损检测是一门综合性技术，在电子、机械生产等方面得到广泛使用，也成为保障电力工业用电安全的重要手段。电厂工程中无损检测工作具有流动性强、作业难度高等特点，要保障无损检测和焊接质量，关键在于合理监控无损检测活动。此时，我们不单要做好焊接管理工作，也要加强无损检测工作，以此达到全面控制电路工程焊接工作。本次研究从无损检测技术入手，分析电力工程焊接管理工作的不足之处，进一步介绍提升电力工程焊接质量的建议，以期为类似研究提供一定指导。
1无损检测的定义及方法
无损检测是指基于不影响或危害被检测对象具体功能条件下，通过射线、红外线等技术对设备、零件、材料等实施物理、化学、缺陷的检测技术。有学者研究指出，美国宇航局调查如今世界上大约有70多种无损检测技术。通常情况下，常用的无损检测方法包括射线、超声、交流场测量、声发射检测等，其中，超声和射线照相检测技术是电力工程中常用的检测方法，下文主要对这两种技术进行深入探讨。
1.1射线检测技术
射线检测具有穿透性好、电离作用等优势，主要应用在电子、石油化工、机械制造等领域铸件、焊缝的检测中。这种检测手段的原理为：根据射线在介质中传播的衰减特性判断。如果强度均匀的射线由被检测对象一面注入其中，由于缺陷与被检物材料对射线衰减特性不同，透过被检物不均匀的射线强度，以此判定被检测物表面或内部存在缺陷。但这种技术在电力工程中使用存在一定的缺陷：复杂的工艺、摆放位置不当、现场条件等因素均会影响其最终检测结果。
1.2超声检测技术
超声检测技术因具有投资成本低、反应速度快、灵敏性高等优点，得以在金属板材、铸件、房屋建筑等领域广泛使用。超声检查的原理为：借助超声波在界面给出的反射、折射及其在介质传播中的`衰减，由发射探头向被检测对象发射超声波，接探头接收从界面反射回来的超声波或透过检测对象的透射波，检查设备是否存在缺陷，并对缺陷进行定量、定位。但这种检测技术也存在一定的局限性，主要表现如下：对比较复杂或具有不规则外形的固体检测难度加大；对体积型缺陷敏感度较大，从而影响物体的检测结果；这种检测技术会受到材料材质、晶粒度等因素的影响；除检测自身存在缺陷，具体操作中还会受检测人员工作经验、主观性等方面的影响。
2电力工程焊接质量管理不足之处
目前，多数电力工程焊接管理中依然存在忽视焊接技术、单凭经验工作的情况。具体表现为：（1）电力工程焊接人员只有接受技术培训，才能保障他们的素质和技能水平达到电力工程焊接工作的要求。现阶段，多数电力公司忽视焊接工作的管理，对焊工操作项目管控不严，甚至出现无证操作的情况。部分单位焊前培训制度早已名存实亡，遇到作业高峰期，因人手不足，往往执行以练代训的模式，焊接产品质量堪忧。尤其在新型耐热钢被广泛使用以后，电建单位缺少这类人才的储备。（2）部分电力工程进行焊接工艺评定过程中，工艺评定一般被焊前考试取代，只有重视焊接工人的工艺评定工作，才能全面提升电力工程焊接质量。
3案例分析及建议
3.1案例主管管道焊口状态
某电厂一期工程的设计容量为6006MMW，1～4号锅炉使用双火焰、一次再热、超临界、露天直流锅炉。锅炉最大连续出力为1950t/h，其中，过热器出口压力和温度分别为2534MPa、542℃，再热器出口温度、压力依次为569℃、425MPa，锅炉效率高达9384%。根据工程管理模式，管道焊接与检查工作由不同的承包商完成。锅炉本体监测的大径管、小径管分别为672个、34212个，锅炉本体合金钢焊口为31104个，小径管高合金焊口、异种钢焊口分别为1948个、8222个。锅炉本体小径管使用全氩弧焊接法，1～4号机组主蒸汽、再热热段、冷段等动力管道共有376个焊口。
3.2无损检测
（1）为保障焊接工程的质量及效率，使用无损检测技术辅助焊接作业。使用无损检测时，其温度控制在50℃以上，并挑选上述管道总数的十分之一进行抽样检查，全面检查焊接口质量。在进行无损检查时，选择台塑线软件完成监测和管理工作。实施焊接操作过程中，由于锅炉自身结构比较复杂，应对其内部所有管道实施检查。同时，为准确显示工程的进度，工作人员要认真记录相应的数据，并制成表格存档。根据案例数据可知，2号与3号锅炉存在显著差异，因2号锅炉工程进行一半后挑选射线软件对其展开无损检查。而3号锅炉具体实施过程中，一直使用射线监管开展无损检测。这种方法能保障整体检查所有工程，详细记录各项数据，确保所用商品达到规范要求。如果施工过程中存在不达标的零件，需及时返修或实施调整，这种检查方法不单能提升商品焊接质量，也可保障整个电力工程的工作效率。（2）必须注意，国内锅炉本体小径管一般只进行1次射线检查，本案例中锅炉本体小径管实施2次射线检查，以提升缺陷检出率。结合管排布置情况，进行2次90℃射线检查，主要包含一级过热器、再热器等。由于超声波检测无法准确检出返修焊口的缺陷，此刻需要借助射线检测进行验证，从而得到合格的商品。各项工程结束后，再对各设备内部清洗程度进行检查。（3）在探讨电力工程无损检测过程中，为保证焊接后各管道接口的稳定性，在焊口热处理前后均进行一次检查。实际进行焊接操作时，因某些部件需将母材固定起来，待其外表润滑无棱后，方可进行全面的浸透检查，以保障焊缝的完整性。必须注意，有裂痕的部件批改或返修时，需通过浸透检查明确裂痕部位，准确进行修正处理。
4针对电力工程焊接管理与无损检测工作的建议
现代电力工程中，焊接管理和无损检测相互促进，相互协调，在保障电力工程质量中均占据重要地位。加强对焊接工作管理和无损检测的重视，制定合理的执行标准，方可保障电力工程焊接质量和无损检测规范化。同时，各企业和管理部门要做好焊工培训工作，提升他们的技能水平和工作效率。在培训过程中，以实践操作技术为主、理论为辅，在理论的指导下，展开相应的培训工作。培训老师要求每位新来的焊工焊接一块试板，便于了解其的水平，从而有的放矢、有所侧重的开展培训和指导工作。必须注意，培训老师要求能焊出经得起他人挑剔的焊缝，发挥良好的示范作用。如此一来，焊工能在以后的培训过程中服从教师的安排，虚心向他们学习。在老师讲解完操作技能后，由于每位焊工理解程度存在差异，在实际操作过程中，时常会碰到各类题目，这就要求焊工老师不断巡回检查，不断提醒、纠正焊工的错误。通过这样有规律、有计划地培训，发现每位焊工的特点，提升焊工的技能水平。
5结语
综上所述，在电力事业快速发展的背景下，电力工程对焊接质量和无损检测提出更高的要求。本次研究从无损检测技术入手，以某工程实例为依据，全面分析电力工程焊接质量与无损检测的应用，提出改善工程焊接质量的对策。
焊接的论文5
研究提高复合材料及其焊接结构的机械性能、物理性能和耐蚀性能的方法可以大幅改善此类材料的综合运用性能。分析表明，用粉末浸渗法或多孔骨架材料的熔融法制成的复合材料，其形成的焊接区的许多物理化学规律各不相同。有关文献除了记载了化学成分的作用外，还分析了5种有前景的提高接头物理一化学性能和机械性能的方法:
一毛细间隙的最佳化和使固相原子在细小的毛细隙中实现反常的溶解机制;
一消除焊缝圆角部位的化学非均质性;
一用具有较高弹性模量的金属元素对接头材料的表面层进行合金化处理;
一在焊缝中使用合成钎料，在分散过程中形成复合结构;
一在激光钎焊中获得粘合结构以及形成焊缝的最佳组织。
除此之外，第六种调控微隙中金属的物理一化学和机械性能的方法是:发挥材料自身组织的作用，利用在固态下具有最佳原始组织的材料，以便在熔化后的微隙中形成更加均匀的组织。这种效果与材料本身的加工工艺(如铸造、锻造、热处理、混合粉料、非晶型材料等)有关。
对于钎焊，接头形成时的主要运动阶段可作为其特征:
·通过熔化使毛细微隙得到润湿、流展和充填;
·对运动中的相间边界进行质量转换;在移动的相间发生传质过程(熔融物溶解，其原子向固相扩散)。
·在偏析过程中进行结晶时，发生化学成分的变化。
在使用液相反应的工艺中，复合材料的制备方法及工艺过程的进行速度如同钎焊一样决定着产品的综合性能。钎焊接头的许多性能，如抗拉强度、疲劳强度和耐腐蚀性等，在其它条件相同的情况下取决于微隙的大小，其组织、圆角的尺寸和形状及化学不均匀性在此处的发展速度。因此，决定接头性能的一般因素有:毛细间隙的大小和是否消除焊缝圆角部位的化学不均匀性。这些因素对钎焊以及对用粉末浸渗法和球状颗粒熔化法获取的复合材料的影响都将予以研究。
在对所制备的复合材料的强化粉料的工艺特性进行模拟和分析时，最好使用球状粉料。这对于用同一尺寸的球状颗粒(浸渗时在压型中可以有最紧密的颗粒排列)的浸渗法制备复合材料而言，具有独创的现实意义，因为在此情况下，可以获得最佳的由强化颗粒组成的单一组织。这些强化颗粒形成了可变截面通道(沟道里填满了熔化的基体材料)的规律系统。因颗粒排列形式和颗粒半径的不同，在熔化物质充满沟道之前，最大和最小空隙的尺寸是会变化的。
若根据现有的球形物体排列模型来研究充填排列的参数，排列形式可以分为最不紧密的充填排列(正立方，V二900)和最紧密的充填排列(六边形，v二600)。此类物质的空隙度II，与颗粒尺寸没有关系，而与排列方式，即与v角有关在正立方排列下，IIv =47. 64%，而在六边形排列下，Ilv = 25. 95 %。在前一种情况下，连接相邻气孔的最窄通路的半径:，即4个相邻颗粒之间的内接圆半径，等于0.41R(R一球形颗粒的半径)。而在最宽部位处的'气孔半径等于0. 73R。在六边形排列下，每一颗粒与12个相邻的颗粒相接。气孔具有2种形状，即四面体形状和菱形体形状，后者的气孔数量要比前者的数量多一倍。四面体气孔最宽通路处的半径为0. 288 R，而菱形体的气孔通路半径为0. 414R。四面体气孔占总体积的比例为7. 37%，而菱形体的气孔则占18. 58% o毛细间隙的最佳数值和固相原子在焊缝中反常溶解机理的实现。
间隙对焊缝的化学成分影响的研究结果表明，随着间隙的增大，焊缝中固相原子质量浓度会发生非正常的增加。并且由于系统的不同，过饱和度可达到14%a -30%(在小间隙中溶解度的反常效应)不等。然而，随着间隙的减小(从100到1w)，就不再存在改变溶解度平衡的热力学因素。因此，反常的溶解度效应只可能是由动力学因素造成的。
非均衡结晶方向动力学的模拟表明，提高间隙中固相成分含量的前提是提高结晶锋面上的易熔组份再分配的动力学特性。与相间界面相反，根据相界对面的温度梯度进行的结晶锋面的移动会导致间隙中同相结晶内的难熔组份的富集以及相应的在液相熔融物中易熔组份的增加。第二相间界面(其残缺的表面层对于偏析的易熔组分来说是有效的流失)的出现，以及由于集中过冷度的原因，结晶前进面的前行速度的下降会导致在已结晶间隙中的固态相的质量浓度进一步增加。显然，间隙中易熔组分质量浓度的下降以及偏析过程受到的抑制能够确保机械性能和耐腐蚀性能的提高。
根据设计的模型可以看出，为强化异常溶解过程就必须降低结晶速度和增加相间表层的扩散渗透能力。其中必须指出，随着间隙的减小，残缺层(这对偏析元素的原子来说是流失)就会增加。显然，随着间隙的减小，如下因素会影响到强度的增加:相间界面(接触强化效应)的弹性应力水平，在焊缝和圆角处不存在偏析区以及焊缝中难熔元素的质量浓度过高。根据显微组织可以发现，由球形颗粒形成的复合材料球粒之间，会有从0到s的小间隙区域以及间隙变化区域。因此，在小间隙的区域里能保证实现高机械性能和耐腐蚀性能的整个过程。在这个具有大量液体的区域里，会不可避免地发生偏析过程。这是钎焊接头的圆角部位所独有的特性。在现实的工艺过程中，这些现象的产生不会受到结晶速度的影响。因此，研究热处理过程中变化断面的大间隙里粗大组织结构的调质问题是有必要的。
在焊缝的圆角部位消除化学成分不均匀性
在圆角部位出现化学不均匀性(由于偏析过程所造成)将导致机械性能和耐腐蚀性能的剧烈下降。特别是在疲劳载荷下，情况更是如此。沿晶粒边界存在的分隔开的化合物和夹杂物会在循环载荷作用下发生过早的损坏。在试验的开始阶段，裂纹就会在圆角表面处萌发，而腐蚀也会开始发生，从而加速损坏的过程。通过结晶过程的数学模拟可以开发出抑制焊缝圆角部位化学成分不均匀性的方法。为此，必须在固态且低于焊缝元素的共晶组分的最低熔点5℃一50℃的温度下作40 min一60 min的均匀化退火。金相分析、循环试验和腐蚀试验的结果都证实了这个分析结果。由于扩散过程，均匀化退火能够使化合物和偏析区溶解到固态相中。这些偏析区是结晶时沿晶界和晶间区域里形成的。
如果在球形颗粒表面上涂覆了涂层(在形成复合材料时该涂层会形成脆性化合物层)，则涂层会溶解在大量的熔融物里。在此情况下，均匀化退火可确保获得具有高物理一化学和机械性能的复合材料。从另一方面来看，当熔液中出现化学活性元素时，在气孔和空穴中的大量液体相会有助于在球形颗粒的表面上形成金属间化合物。
结论
1在钎焊时所发生的物理一化学过程以及用浸渗的方法(熔化粉末基体和球形颗粒)来获取复合材料具有许多共同的规律。
2使用同一尺寸和形状的球形颗粒可以保证获得具有性能稳定的高物理一化学和机械性能的复合材料。
3模拟复合材料的浸渗过程表明:在球形颗粒的尺寸为1 mm时，最大和最小的通道宽度因排列方式的不同而为0. 365和0. 0775 mm，但是它们均处在毛细间隙的范围里。
41 mm粒径的颗粒在与颗粒的尺寸不成倍数的压型中充填排列时，有可能形成宽度达1. 5 mm的空穴。
5粒径为1 m。的球形颗粒与熔融物接触(此时与排列方式无关)，可以视为是具有可变化间隙的毛细钎焊。
6业已确定，在钎焊过程中，以及在获取固体相之间具有最小间隙的复合材料时，组织结构和化学成分都会发生变化。这会导致机械性能和耐腐蚀性能的提高。
7在钎焊和获取复合材料时，保温时间为60min，退火温度低于最低共晶熔化温度5℃一50 ℃的均匀化退火可确保获得具有高耐腐蚀性和循环强度(与基本材料强度水平相当)的接头。
焊接的论文6
【摘要】本文介绍了现代造船模式的提出，船舶焊接技术和高效焊接工艺。通过船舶的设计过程和管理方法制定出一个完整的现代造船焊接生产策划。
【关键词】现代造船模式 高效焊接 生产策划
1.现代造船的模式
1995年5月原中国船舶工业总公司对现代造船模式概括为：“以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船”。造船模式的产生使造船业有了可以遵循的依据，造船业在造船模式的产生后也向前迈了一大步。GT使现代造船的材料、零件、部件、和模块生产效率大大提高，大大减少了生产时间，摆脱了早期小批量生产生产工作准备极大以及限制生产技术的采用的困难，对现代造船工业技术产生了重大影响。GT使得某些具有相同的工艺可以大批量的集中生产，大大缩短了加工零件的时间和成本，从引进这项技术以来中国造船业飞速发展，，造船效率也大大提高。现代造船模式这一模式的提出，使中国各造船企业的造船工程趋向规范，我国的造船技术上升的速度也加快了，这一模式的提出可以说是奠定了中国造船业的基础。
2.船舶焊接技术
船舶的焊接技术的应用已经非常广泛，其技术的高低水平对船舶的建造有重大的影响。先进的焊接技术不仅可以提高船舶制造的效率，减少建造成本，还可以提高造船企业的经济效益。近来船舶焊接技术的提高也显得尤为重要，各国都在为发展绿色、高效的焊接技术做努力，完善造船业的发展。船舶高效焊接技术关系到船舶制造中的多方面工序，船舶制造的优劣程度与焊接技术的高低有很大的关系。因此，焊接技术也需要不断改进，除了要使用更优质的材料外，还需要尽可能的减少污染，使焊接技术更加优化。
2.1高效焊接的工艺
从20世纪70年代末开始，广大船舶高效焊接技术人员就致力于研究焊接工艺，焊接工艺的方式已由最初的'3～5种发展到现在40多种，按照高效焊接技术类别有埋弧焊、C O2气保焊、垂直气电自动焊、横向自动焊、下行焊、自动焊、高效铁粉焊条焊、手工衬垫单面焊、氩弧焊等，每种高效焊接技术又可以分成多种高效焊接工艺，如垂直气电自动焊、有舷侧大接头垂直焊缝对接自动焊、槽型隔壁垂直对接自动焊、舷侧双壳隔壁垂直对接自动焊、垂直气电超厚板单面焊、垂直气电立角焊。这些高效焊接工艺的大量推广使用，使我国造船焊接高效化率从1990年的50.25% 提高到现在的80.9%。一些焊接新工艺如搅拌摩擦焊和激光焊接也为造船业的发展做出了贡献。搅拌摩擦焊相对于以往的焊接具有焊接变形小、无飞溅、无烟尘、无辐射、低成本等众多优点，是一种性能优良、高效绿色焊接工艺。激光焊接在造船工业中应用时间不长，国外船级社已经制定了一套激光焊接焊缝的验收规范，激光焊接相对于以往的焊接具有速度快，焊接缝成形质量好，抗拉强度高，生产成本低，施工方便的优点。
2.2高效焊接的材料
为提高船厂焊接的生产效率，高效焊接材料已经在全国船舶系统内全面推广应用，这些材料有气保护焊实芯焊丝、埋弧焊、丝气保护焊、自保护焊药芯焊丝与焊剂及各种高效焊条（铁粉高效焊条、重力焊和下行焊焊条等）。CO2气体保护焊被大量应用于船舶焊接施工中，其中实芯焊丝CO2气体保护焊应用尤为广泛。CO2气体保护焊具有高效率低成本的优点。CO2气体保护焊可与药芯焊丝相互结合，结合了两者
的优点，可用用CO2气保护药芯焊丝来焊接船舶结构。但是CO2气保护药芯焊丝不符合绿色焊接的要求，药芯焊丝的污染大。美国林肯公司采用S T T 电源解决了实芯焊丝飞溅大的问题。日本和中国相继对这方面进行研制，未来将实现绿色、高效焊接，造船工业体制将趋于更加完善。
3.造船工程焊接生产策划
造船工程的实施需要有一个良好完备的生产策划，这个生产策划必须合理，能够使造船工程在规定的时间内高效率高质量的完成。如果在造船生产前期没有制定生产策划，而是在每一阶段凭着工程的经验解决问题，没有标准，会大大的降低工程完成效率。在造船工程前必须制定好好的生产策划，要有高效地管理方法，合适的场地，满足需要的工程材料等。现代造船工程的模式其实质是建立在“中间产品”专业化生产的基础上，建造任何类型船舶，先要把结构相对完整的大区域划分划出来，然后再把剩余部分细分。将具有相同工艺的产品应用成组技术定设备规定相应的场地和具体的时间完成。一个好的造船生产策划离不开设计和管理两大原则。
3.1船舶的设计过程
按照船舶的设计要求其功能和结构把船舶的图纸设计出来，然后根据合同的技术文件和修改意见把图纸进行修改，为生产技术准备提出所需材料后，才是一个完整的船舶设计。船舶的设计工程是一项非常巨大的工程，船舶的设计过程应当严谨认真，不能忽视每一个细节，要完善每一个细节。设计人员要完全按照设计要求，使结构和功能相结合，确保设计出来的船舶安全有保证，然后再在最大限度内节省船舶制造所需的材料。每一个设计过程都要配备工作人员检查不应有任何遗漏。船舶的设计工程是一项非常巨大的工程，船舶所需要的材料都必须有保证能够生产，将需要的材料进行分类，做好材料表，设计人员负责设计，检查人员负责查出错误，还需要有管理人员来管理各项作业的进行。解决船舶的设计是工程的首要问题，但设计过程中还需要有效地管理，设计才能更加完善。
3.2造船的管理方法
现代造船模式以统筹优化理论为指导，造船的过程中必须有一套合理高效的管理方法，在造船工程的每一个阶段都要有，在船舶的材料，人才，生产设备，质量方面也都要有管理，造船工程管理的主要功能体现在两个方面：一个是计划，一个是控制。造船工程中需要对工程进行阶段划分，规定时间，规定场地，规定数量，计划好每个工作日需要完成的任务，相对应的阶段应有专管人员复制记录和检查，把责任划分下去，应严格按照规范操作，确保每一项工程都要有人员负责，各职业部门分管协作，使造船管理趋于完善化。
4.结语
随着船舶技术的不断发展，现代造船业不断完善，焊接工艺的改进，管理方法的优化，这些都为更优的生产策划提供了条件。当然，造船的生产设计和管理方法还需要加强，本文在这些方面都有说明，为造船生产提供了一个良好的依据。
【参考文献】
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[3] 郑惠锦 陈家本船舶焊接技术与可持续发展[J].20xx
焊接的论文7
工程质量是企业的生命线，因此，打造高品质的工程质量是每一个项目管理者的承诺。化工建设项目更是如此，特别是化工管道施工的特种材料焊接施工质量，更是难点和重要关注点。本文以宁波福基丙烷资源综合利用项目工程质量中的特种材料焊接管理为例，详细阐述了特材焊接在项目管理中的精细化管理和相关的规章制度。笔者结合实际工作，就特种材料的焊接质量管理进行探讨。化工项目的管道焊接质量一直是管道安装工作的重中之重，但在现场施工管理过程中或多或少都会出现各种各样的问题，特别是特材管道更是隐患多多。为了严控项目工程质量，确保特材焊接的质量焊接合格率，特别是奥氏体不锈钢、镍基合金管道、304H/347H等特殊材质的管道焊接工序和焊接质量，强化现场管道组对、焊接工艺、无损检测监督管理，有针对性的进行了质量控制工作。
1健全管理体系和制度，完善组织机构、完善技术方案
依照每个项目制定的质量目标及质量方针，严格按照项目质量程序管理文件要求，全员参与现场质量管理工作，重点控制并健全各施工单位有效运行的质量管理组织体系，制定质量目标，落实各专业质量检测试验及控制计划，落实并提交质量程序文件及质量管理人员，施工前施工技术方案、设备、工器具报验和第三方无损检测单位的监督管理等方面工作，抓好现场施工质量的管理工作。
2进场材料验收
项目管理部实行四方共检制度，采购部组织对所有进场设备、材料，严格按照国家标准规范和设计文件要求，进行验收，对所有的'进场材料都要进行检测，对合金钢材料委托光谱检测单位检测，针对产品存在的部分质量问题进行复检；所有进场的304H,347H、加热炉管、镍合金管道等材料及所用焊接材料应有质量证明文件，符合相关制造标准和现行国家标准，经四方(业主、项目管理部、监理单位、施工单位)共检合格后，方可进入施工现场。
3焊接人员管理
对所有入场焊工由质量部组织，监理参与进行考试，持证上岗，并根据焊接专业由专业人员进行培训；建立焊接数据库，安排专人负责焊接数据库管理，实时监控现场各主项管道焊接进度；焊口检测，根据焊接进度，委托第三方对焊口进行实时检测；根据质量要求对需要试压管道实行试压包编制和审查制度；所有参加项目压力管道焊接的焊工(包括手工电弧焊、气焊、钨极气体保护焊等)，不仅须持有企业所在地技术监督局锅炉压力容器安全监察机构颁发的焊工合格证外，还必须参加有项目管理部、监理单位组织技能鉴定考试，考试合格后允许从事以上管道的现场施工焊接作业。
4焊接工艺评定
施工单位在304H,347H、加热炉管、镍合金管道焊接前，按NB47014-20xx规范标准要求的评定方法和内容进行焊接工艺评定，评定合格的焊接工艺评定报项目管理部、监理单位审查，符合要求后方可进行现场焊接。
5焊接过程管理
5.1焊接材料管理
各施工单位应建立合格的焊材保管、烘烤室，建立健全焊条烘烤、发放和回收制度，焊条烘烤温度符合规范标准要求，焊接用氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定，氩气纯度不应低于99.99%，当瓶装氩气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。
5.2焊接环境
焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。①风速：气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；②相对湿度大于90%；③雨雪环境；④焊件温度低于-20℃；⑤当焊件温度为0℃～-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
5.3焊接材料的选用
焊接材料应根据合格的焊接工艺评定规定使用，焊条使用前应根据焊接工艺文件规定的温度进行烘干，烘干后领用的焊条应放置在保温桶内，随用随取，焊条在保温桶内的放置时间不允许超过4小时，超过4小时后应重新进行烘干，但重复烘干次数不允许超过2次，焊丝在使用前应进行清理，不允许带有油污等污渍。5.4焊接坡口的设计焊接坡口根据设计文件及工艺条件要求选用标准坡口，坡口及内外侧表面不小于20mm范围内的杂质、污物、毛刺等必须清理干净，并检查坡口表面，不得有裂纹、夹层等缺陷，组对间隙、钝边、错边量符合规范要求，管道焊口标识清晰，标注内容(管线号、焊口号、焊工号、焊接完成日期、检验人员)，对组对完成的焊口由施工单位自检，合格后报业主、项目管理部、监理单位共检，经四方共检合格后，填写检验验收记录，进入下道工序焊接。
6焊接工艺
①管道的底层焊道应采用钨极气体保护焊(氩弧焊)，焊缝背面应采取充氩保护措施。②焊条电弧焊应采用小线能量，短电弧、不摆动或小摆动的操作方法，焊条的摆动幅度应不大于焊条直径的2.5倍。③采用多道焊，铬镍奥氏体不锈钢层间温度控制在150℃以下，铁镍合金、镍合金层间温度控制在100℃以下，每层焊道的接头要错开。④焊件表面成型良好并不得有电弧擦伤、裂纹、未熔合、气孔、夹渣、凹陷、咬边等外观缺陷存在。⑤焊接过程中，施工焊接管理人员应严格执行焊接施工方案、焊接工艺卡，并做好自检及管道焊接记录。⑥项目管理部、监理单位在焊接过程中要进行跟踪检查焊接工艺纪律执行情况，对违反焊接工艺纪律的单位和个人及时进行纠正，必要时对该焊工进行清退处理，并对该单位进行罚款处理。
7焊接检验
①焊接完成的焊缝在无损检测前施工单位应进行自检，在自检合格后，填报自检记录报业主、项目管理部、监理单位验收，验收合格后，四方在验收记录上签字确认方可进入无损检测作业。②无损检测单位依据无损检测委托，按规范要求进行检测、管道焊口侧无损检测标识要求清晰，检测位置及底片具有可追溯性，对不合格焊缝出具焊缝返修通知单。③不合格焊缝的返修规定：对需要焊接返修的焊缝，应分析缺陷产生的原因，编制焊接返修工艺文件，返修前应将缺陷清除干净，补焊部位和坡口形状应防止产生焊接缺陷，焊缝的同一返修部位不允许超过两次。④要求焊后热处理的管道，应在热处理前返工，若在热处理后返工，则返工后应重新做热处理。⑤对返工的焊缝，应将焊缝返工的次数、部位和检测结果填入《管道焊接记录》中，作为交工和存档文件。
8项目质量检查制度化
对施工质量采取实时监控，落实每周一次的现场质量专项检查和月末综合质量大检查；通过质量大检查发现在施工过程中存在的质量隐患及质量问题，下发质量检查通报，要求完成整改时间，定期组织复查，另外通过质量专题会、项目经理约谈、周质量例会、现场会、质量问题整改通知单、质量罚款单等行之有效的方式，对抓好现场工程质量的管理工作起到了很好的作用。
9专项管理制度
针对以往项目容易出现质量问题的地方提出专项管理制度，对管道安装强清洁度检查提高到A级控制点，组织四方共检，管道内部清洁度检查合格后方可进行安装，保证管道内部的清洁度。对304H/347H管道材料及镍合金管道材料的焊接，质量部专门下发304H/347H及镍合金管道焊接管理规定文件，现场组织技术交底，安排专人负责焊接全过程跟踪，对组对、焊接完成等工序组织四方共检，工序检查签字确认，保证管道的焊接质量，得到了项目各方的认可。
10结语
在化工项目的管道安装焊接过程中，要切实按照规范的要求去做，严格执行项目管理制度，才能真正做到管道焊接特别是特种材料焊接达到应有的合格率，为项目的安全负责也为项目的经济性负责。
参考文献：
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[7]特种设备焊接操作人员考核细则TSGZ6002-20xx[P].
焊接的论文8
1机械设备加工材料焊接性以及焊接缺陷
在机械设备加工过程中，通过对材料焊接性的了解，有助于有针对性的采用合理焊接工艺，从而提高焊接质量。
（1）机械设备加工材料焊接性。所谓的焊接性主要就是金属材料在相应工艺实施下，通过焊接形成优质接头的难易程度。普通焊接工艺实施可以保障焊接的质量，这就说明加工材料焊接性较好。而焊接工艺条件就是焊接的方法以及材料和规范；优质接头就是焊接接头的使用性能以及耐磨性能等。对焊接性进行评定是比较重要的环节，这是通过估算方式进行评定的，对金属材料的焊接性产生影响的是化学成分，其中的含碳量是比较主要的影响因素[1]。在对机械设备加工材料的焊接性进行试验过程中，就有抗裂性试验以及接头使用性能试验，通过这些试验来对焊接性能进行检验。
（2）机械设备加工材料焊接缺陷。机械设备加工材料的焊接过程中，由于受到一些因素的影响，焊接就存在着缺陷，对这一缺陷进行分析简述，就能更明确的认识缺陷问题，从而对缺陷问题加以针对性的解决。材料焊接过程中，比较常见的缺陷问题就是裂缝附近以及焊缝周围对焊接的需求得不到满足，对机械设备的整体质量就有着影响。机械加工设备焊缝和附近常常会出现裂纹，主要是在保温环节没有得以充分重视，或者是在预热的时候没有严格按照规程操作所致。具体的操作过程中，由于操作不当也比较容易出现气孔以及夹渣等，这些都会对加工设备的加工质量产生影响。
2机械设备加工材料焊接工艺实施
保障机械设备加工材料焊接的质量，就要注重工艺的科学实施，笔者对焊接的工艺科学实施的方法进行如下探究：
（1）科学选择焊接的材料。对于加工材料焊接的工艺实施，在焊接材料的应用方面就比较重要，这是提高焊接质量的基础。具体的材料选择过程中就要注重焊接以及母材的强度原则，接头性能当中工艺因素和不同焊接方法冶金特征，焊缝金属以及焊接工艺对焊接接头性能有着影响，焊缝金属性能是焊接材料的重点[2]。不仅在材料方面要能科学选择，也要注重焊接的接头以及坡口的形式。接头形式比较多样，常见的有对接接头以及T型接头和交接接头。在开坡口时候充分重视，为保障焊缝焊透，在板厚大于6毫米的时候就要开坡口，为能有效避免烧穿，必须就要在开坡口的时候留钝边。
（2）注重焊接的规范化操作。机械设备加工材料焊接工艺的实施要保证规范化，这是影响焊接质量以及机械设备加工效率的重要基础。在进行焊接的时候就要充分重视各操作环节的规范化，其中在焊接电流的选择对焊接性能有着重要影响。增大电流对生产率能提高以及增加熔深，电流不能过大，反之就会造成咬边影响其质量。焊接电流不能太小或者是过大，只有适当才能对焊接的质量以保证。对焊接的速度也要能充分控制，焊接速度对焊缝外观的质量有着影响，如果是速度过快就比较容易产生没有焊透以及气孔等焊接缺陷，而速度过慢就会造成焊瘤以及溢流的缺陷问题。所以控制好焊接的速度就显得比较重要，合理的速度才能保障焊接的质量。还有就是对电弧电压的规范操作方面要加强重视，电弧电压是对焊缝尺寸形状有着影响的重要因素，电弧电压如果比较高就会形成浅宽的`焊缝，比较容易造成没有焊透的质量问题存在。所以要在选择电弧电压的时候，就要能充分和焊接电流相适应，这样才能保障焊接的质量。
（3）遵循焊接技术要求。对于机械设备的加工焊接工艺的实施，要充分重视焊接技术的科学应用，对焊接技术要求要严格遵循，只有按照焊接的要求实施，才能提高焊接质量。在对焊接方法的选择上以及焊缝的布置等层面，需要遵循技术要求落实[3]。对机械设备加工操作的安全保障方面，应充分重视工艺技术要求，对结构和尺寸要明确了解，只有这样才能保证焊接的质量。如在焊接过程中对焊条以及焊丝的直径要求要严格的控制，要充分考虑到接头形式以及板厚等，按照实际的需求进行选择焊条以及焊丝直径。
3结语
综上所述，加强机械设备加工中的焊接工艺科学实施，就要充分重视工艺细节的实施，对焊接的一些要求要能严格遵循，只有在这些基础层面得到了加强，才能保障焊接工艺的顺利实施。通过此次对机械设备加工中焊接工艺的实施研究，就能为实际的焊接工作实施提供参考，促进实际的焊接工艺的提高。
参考文献：
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焊接的论文9
摘要：
文章分析了高层建筑钢结构焊接施工的主要特点及影响焊接质量的主要因素，指出了高层建筑钢结构安装焊接施工的难点，结合笔者多年的工作经验，提出控制焊接质量的主要措施。
关键词：
高层建筑；焊接；质量管理；质量控制
在我国（超）高层建筑中，由于钢结构有较多优点，越来越普遍地采用，可以预计将来在50层以上的建筑中各种形式的钢结构将成为主导结构。钢结构工程涉及面广、技术难度大，钢结构技术已成为建筑业10项新技术加以推广应用。其中焊接技术是其关键的施工技术之一，焊接质量常常是施工质量控制的关键和难点。本文分析高层建筑钢结构焊接施工的特点及影响焊接质量的主要因素，提出了控制焊接质量的主要措施。
1、高层建筑钢结构安装焊接施工的主要特点及难点
1.1焊接施工主要特点
1.1.1高空作业；
1.1.2露天作业；
1.1.3施工作业周期较长；
1.1.4广泛采用高强合金钢材。如中国16Mn，日本SM41，SM50，SM53，美国A36，A572等；
1.1.5大量使用厚板及超厚板结构；
1.1.6除采用传统的焊接手工电弧焊外，广泛采用CO2气体保护半自动焊，20CO2+80%Ar：的混合气体保护半自动焊，自保护药芯焊丝焊接，自动焊；
1.1.7焊接质量要求高，一般均采用半熔透及全熔透焊缝。
1.2焊接施工主要难点上述特点给焊接施工带来了系列的困难，主要有：
1.2.1作业环境风大；
1.2.2温度和湿度变化大，甚至有雨雪威胁，低温焊接施工等；
1.2.3焊接工作量大，焊接返修困难；
1.2.4辅助作业工作量大；
1.2.5焊接自由空间受到限制；
1.2.6与其它工种配合交叉作业量大（如吊装、高强螺栓连接施工等）；
1.2.7焊接裂缝倾向较严重，部分厚板结构有层状的撕裂倾向；
1.2.8焊接变形量大。
此外，由于高层建筑钢结构在我国发展时间不长，目前，国内专门针对高层建筑钢结构设计、施工的标准尚不完善，常常是采用国外设计、国外材料、国外总承包施工、采用国外标准，造成焊接质量控制缺乏统一的标准，这些都给焊接施工质量控制带来了困难。
2、焊接质量控制的主要措施
根据对上述影响焊接质量因素的分析，结合工程实际，其质量控制的主要措施为：
2.1制定焊接施工计划
应根据现场钢结构安装的实际情况和技术要求，进行技术经济分析，制定切实可行的焊接施工计划。计划应包括并应确认以下主要项目。
2.1.1方法、材料、人员管理焊接条件；焊接方法；使用钢材（复验）；焊接材料及其管理；焊工培训、考试及管理；质量控制机构；质量控制制度；防护措施；安全措施。
2.1.2加工。坡口要领；坡口加工要领；引弧板安装要领；组装及焊接顺序。
2.1.3组装。预热要领；引弧板处理；定位焊要领；清根要领；焊缝及加工要领；后热要领；产生不良时的矫正要领；焊缝返修要领。
2.1.4检查。外观检查标准、方法、要领；无损检查方法、标准、要领。
2.2焊前准备质量控制焊接前进行认真的准备。
“焊前准备好了等于已焊接了一半！”焊接前须对以下项目进行确认。
2.2.1环境。作业环境；焊接环境；安全卫生注意事项。
2.2.2材料及器具。电源容量；焊接材料种类及组合；焊接材料状态；使用器具状态。
2.2.3加工拼装。坡口形状；坡口尺寸；根部间隙；错边；背面垫板的安装状态；定位焊；引弧板的安装状态。
2.2.4其它。焊接坡口表面的`清理和加工；预热。
2.3焊接过程中质量控制
焊接过程中施焊人员应严格按焊接计划书要求及焊接工艺指导书执行，严肃工艺纪律，对以下项目进行确认。
焊接顺序；焊接电源；电弧电压；焊接速度；运条方法；焊缝的设置方法；电弧的位置；前层的焊缝状态；清根；层间温度；焊条或焊丝直径的选择；后热、保温。
2.4焊后质量控制焊接后，应按设计要求、有关标准对焊缝进行严格检查，对焊缝外观、尺寸、表面及内部缺陷进行确认，其主要项目有：
2.4.1外观及表面缺陷。焊缝表面规整与否；压坑；焊瘤；悬垂物；咬边；火口状态；表面气孔；表面裂纹。
2.4.2尺寸。余高尺寸；焊接长度；角焊焊脚长度，补强角焊的大小；角焊的不等脚长。
2.4.3内部缺陷。裂纹；未熔合；未焊透；夹渣；气孔。
2.4.4处理。引弧板的处理；飞溅物清除合格与否；端部周边焊；焊缝返修。
3、结语
高层建筑钢结构安装焊接施工是一项要求组织严密、效率高、质量有足够可靠性的复杂工作。为了满足焊接区所要求的质量水平，影响焊接质量的诸因素，如焊接作业人员、焊接设备、钢材、焊接材料、施工方法、作业管理及检查等必须完美配合才能达到所要求的质量水准。
经过十余年高层建筑钢结构的发展，我国在高层建筑钢结构焊接施工方面已具备一定的能力和基础，积累了丰富的经验和质量控制措施。但目前，国内尚无专门针对有关高层建筑钢结构设计、施工（焊接）的标准、规范，因此应及时总结工程实践经验和新技术应用，制订、完善有关标准，使质量控制更加规范化，以促进钢结构在建筑业更加广泛应用。
焊接的论文10
摘要：随着时代的发展，焊接的内容有了很大的扩充，为了使学生能够在日益竞争的社会有立足之地，作为焊接专业的教师应做到与时俱进，jl}跟时代步伐，为国家培养新时代人才。
关键词：焊接 专业理论
在科学技术飞速发展的当今时代，焊接已经从一种传统的热加工技艺发展到了集材料、冶金、结构、力学、电子等多门类科学为一体的工程工艺学科。而且，随着相关学科技术的发展和进步，不断有新的知识融合在焊接之中。焊接行业由焊接及相关技术的“使用者”、焊接器材(包括焊接材料、焊接设备、辅机具和切割器具)的“供应者”和提供相关支持服务的组织或机构(包括科研院所、学校、培训机构、检测机构、实验室、器材经销商等)组成。焊接作为一种通用的共性技术，在制造业中被相当数量的企业用作关键的加工工艺，焊接直接决定着其产品质量的好坏。综上所述，焊接在整个工业社会中是相当重要的。作为一名专门从事焊接教育的老师，我个人认为在现代焊接教学过程中要注意以下几点问题。
1、努力提高学生的文化水平和现代化的专业理论水平
“工欲善其身，必先利其器”，一个人无论技术水平有多高，首先必须要懂得如何与人相处。正所谓举手投足，神气十足，如果不懂得与人相处，那么即使他拥有再好的技术也难以得到发挥。因此在平时的教学过程中，必须加强文化知识的教育，让他们懂得一些必要的文化知识以及做人的基本道理，如何为人处世，如何去面队和克服生活中的困难等等，只有这样他们在日益竞争的社会中立于不败之地。
随着时代的发展，焊接的内容有了很大的变化，作为焊接专业的教师来说必须懂得于时俱进，同样学生在学时的过程中必须首先要明白面队不同焊接客体必须要注意的事项。例如：(l)Cr-Mo不锈钢复合板的焊接冷却过程中，熔区和热影响区易产生马氏体组织，为避产生马氏体组织，保证焊接接头的力学性能，采用SMAW+NGSAw(窄间隙埋弧自动焊)的焊接方法。基层采用SMAW+NGSAW方法，选用CMA96焊条和US-511N/PF-200焊丝、焊剂，不锈钢过渡层采用SMAW方法，选用含碳量较低、抗裂性较好且Cr-Ni含碳景较高的WEL309L焊条;复层采用SMAW方法选用含碳量更低的WEL308ULC焊条。(2)采用铜钢直接连接时，由于钢中杂质元素(S、P等)含量较高，焊接时易形成多种成分的低熔共晶物，高温时削弱晶间结合力。同时，焊缝过渡层易形成脆性铜一铁二元合金及机械混合物，焊接应力作用下极易产生裂纹。气孔倾向严重复层在焊接过程中，表面清理不干净及保护不良，高温时，水份分解的H及反应气体等能大量溶解于高温液态铜中;当焊缝金属由高温向低温转变时，气体的溶解度迅速降低，而复层铜的铜钢复合板焊接，应保证接头强度和复层的耐蚀性，防止焊接铜一钢时过渡层界面形成铜一钢合金焊缝和机械混合物。同时要防止铜复层焊接裂纹及气孔的产生。因此铜一钢复合板焊接时应注意以上问题。
2、让学生形成一个良好的习惯
这里的习惯分为三个方面。
(1)行动举止要符合科学规律。这里的科学规律主要指生活习惯。例如我会要求每个住宿的学生早上准时起床，然后进行早锻炼，早锻炼完了之后吃早饭，吃完早饭后进行早读，然后准时上课，到了晚上让他们准时熄灯睡觉，在校期间，必须严格遵守学校的规章制度，如果谁违反，必然应为之付出代价。正所谓没有规矩不成方圆。另外，在车间进行焊接操作的过程中，必须严格遵守老师的要领，如乙炔瓶摆放的位置，焊机的操作时应该注意的事项，电源的.开关情况等。
(2)要有公德意识和法律意识。任何的学生必须要有个人道德意识以及班级荣誉感意识，个人必须要知道什么事情自己可以做，什么事情不可以做，自己做这件事情到底违不违法，有什么严重的后果。面对班级活动，例如：运动会，系部文艺演出等涉及班集体荣誉时，应该让他们主动参加，让他们意识到，个人利益服从集体利益，集体利益高于一切。
(3)培养那些能体现个人良好意志品质的习惯，比如意志力、注意力、思维习惯等等。人生不可能是一帆风顺的，任何人都会遇到困难和挫折，一般来说，成功者都能够克服困难和挫折，相反失败者往往被困难和挫折所打倒。遇到困难时，首先要有自信心，任何困难都是纸老虎，任何困难都有解决的办法，这条路走不通，能否看看下一条路，自己没有办法，可以集思广益，想一切所想，做一切所做。总归可以找到解决的办法的。解决困难过后，遇到其他问题时就会充满自信，遇到其他问题时就不会害怕了。
3、与用人单位进行联合培养，努力提高焊接技术
任何技术都必须经过实践的考验，一般来说所有最先进的技术都是在社会的最前沿，教学的大忌是所教无用或者所教与所用差距太大。这就要求我们的教学必须与时俱进。通过对学生基础知识的教育，使他们了解和掌握焊接最基本的技能，然后与用人单位进行联合培养。例如：到钢管厂的学生，可以定期到钢管厂进行实习，自己可以了解到在工厂不同的设备用什么样的焊条，用什么要的焊接方法，以及在焊接的过程中要注意的事项。到锅炉厂的学生，可以定期到锅炉厂进行实习，自己可以了解自己在学习过程中的不足。平时有空时，不同工厂实习的学生，老师之间可以相互沟通，彼此发现自己在学习过程中存在的问题，相互促进，相互提高。这样不仅能够使学生能够在今后将要工作的企业里面尽快上手，而且对于教师来说也能够了解并掌握最前沿的焊接技术，反馈给学生，提高他们的焊接水平。
我们只有不断提高知识水平，尽心尽力的培养学生，才能使他们更好的立足于社会。
参考文献
[1]中国焊接行业的现状[M].北京：中国建筑工业出版社，20xx.
焊接的论文11
1能源消耗低并节省原材料
有些自动焊接设备所产生的电弧是在焊剂层下面燃烧,这样所产生的热量就不容易散失掉,所消耗的电能也相对少很多,在这样的自动焊接中,进行薄板焊接加工时可以不用开坡口,这样一来焊条在加工时就没有金属飞溅,也没有焊头,这样就会节省了焊条或者是焊丝金属的消耗,进而节约了加工原材料。改善加工工作环境,同时降低加工者的劳动强度自动焊接在焊接的过程中产生的焊接烟雾会被自动焊接设备的隔离罩阻挡住,有的自动焊接设备在焊接时不会产生很强烈的焊光,焊接时所产生的烟雾也很少,这样就会很好的改善了焊接加工人员在进行焊接作业时的工作环境;使用自动焊接设备进行焊接加工,不需要焊接作业人员长时间保持一个焊接动作,这样就减轻了焊接机加工人员的体力损耗,降低了焊接作业人员的劳动强度。
2自动焊接在机械焊接的运用
这里所提到的自动机械焊接是指焊接机械手和焊接机械人。这种将自动焊接运用于机械手臂和机械人中的工作方法就像机械加工中的加工中心,可以输入加工程序进行加工,相当于多个自动焊接设备在同一个加工部件上进行不同的焊接工作。由于加工部件在进行加工时无法进行工位的变换,在同一个工件上进行多步焊接加工时,有的焊接工作所要加工的焊缝并未处于方便加工的位置,这就需要通过焊接的自动化数字系统进行焊接动作的变化和焊接位置的转动或移动,然后再进行焊接动作;还可以通过焊接的自动化数字系统发送工件运动动作与焊接动作同时进行的指令,使工件的工位移动与机械手臂或者机器人进行协调运动,这样的自动化机械焊接往往需要很多个轴,每一个轴相当于一个机械焊接手臂,只在主系统下达的指令位置执行自己的焊接动作,轴与轴之间不产生干扰,进行协调工作的指令也是有主系统发出的,这样的自动化机械焊可以保证加工部件进行拼接时各拼接部分相对位置的准确度,可以更高效高质量的`完成焊接加工工作。通常这样的自动化焊接机械手臂和机器人还经常运在流水线的生产加工中。这种加工方式也运用了自动化原理,不同的是,这种方式是将多个机械手臂或机器人分布在同一条串联的流动工作线中,每一个动作组执行相同的动作指令,完成本工作线动作后再进行下一个工作线的加工,这些动作指令,对机械手臂或者机器人的控制以及流程安排也全部是运用了自动焊接的工作原理,有简单的单一的自动焊接组成整体的自动焊接组,由主数字控制系统统一进行指令发布,完成焊接加工程序。
3结语
自动焊接在机械焊接中得到了有效的组合与联结,利用自动焊接设备的工作动作组合原理,将多个自动焊接设备进行组合,再有一个自动化的数字系统一管理,自动化焊接的运用使得自动焊接机械设备将焊接技术水平与焊接工艺推向了一个高峰,使得所能够应用到焊接技术的加工行业也得到了发展与扩大。
焊接的论文12
随着电子工业的高集成化发展，微电子焊接技术在电子扮演着越来越重要的角色。随着国际社会对微电子焊接技术需求的提高，中国的相关科研院所也结合中国市场的需求设立了相关的专业并培养学生。
哈尔滨工业大学是目前中国最早培养微电子焊接技术的学校，培养的学生包括本科生、硕士生和博士生。同时也设立了电子封装本科专业。从事该方向研究的还有清华大学、北京理工大学、北京工业大学、南京航空航天大学、大连理工大学、中国科学院金属研究所、中科院上海微系统研究所、桂林电子科技大学等。尽管各个单位均有培养微电子焊接技术的人才，但是大部分都局限于硕士生和博士生,以及对微电子焊接技术中个别现象的研究。对本科生的培养相对较少,实际动手的培养在教学环节中相对较少。这就造成学生对创新能力、工程思维能力培养也相当不足。
在电子工业中，的发展,分析微电子焊接专业发展对人才培养的重要性，探讨相关的教学改革，培养学生对微电子焊接业的兴趣.使学生在微电子焊接技术中具有一定的创新性。
1专业学习与工厂实际相联系
目前高校对学生的教育多局限在书本上，使学生对一些技术的认识仅仅局限于表象，而未能通过直观、立体的实际认识来达到学习的目的。故而，对于微电子焊接技术专业的学生，应该和相关的工厂取得联系，深入基层，了解微电子焊接技术的实际应用，从实践人手，针对I;厂实际问题进行理论探讨。这样更有益于学生掌握微电子焊接专业的实际情况，让学生在感官上有一个直接的认识。
内高校培养的本科生(工科)在实践上其实都相对薄弱，学生能实际接触实际应用的情况很少目前中国高校的.本科生，以材料成型与控制工程专业为例，在读大学期间能够实习的机会一般有两次，一次是金工实习，去熟悉车床、铣床等，…般是一周时间;另外一次机会就是毕业实习，就是到实际的工厂进行学习，与其说实习，到不如说是参观，学生以班为单位对「.厂进行参观，走马观花的看遍,学生并未真正动手与实际的设备和产品接触因此这也是为什么学生毕业到社会中去，企业单位普遍反映学生动手能力相对较差的原因。
微电子焊接技术是工厂中一种理论和实践相结合的专业，必须使学生在工厂的实际环境中进行实践，I能够锻炼自己的动手能力，进而在不断实践中发现问题，结合实际问题进行理论的研究，才能从根本上培养出工需要的人才，才能为中_的电子丨:业培养出合格的人才。
2专业学习与计算机模拟相联系
兴趣对于学生来说至关重要。培养学生对微电子焊接技术的兴趣，恰恰也成为我们教学中需要密切注意的事项，因为只有培养学生的兴趣，才能使学生喜爱匕微电子焊接技术，才能让他们在未来的工作中具有源源不断的动力。
算机是很多学生感兴趣的事物，学生对讣算机的兴趣_喜爱似乎完全超出人们的想象,通过使用计算机模拟技术来分析微电子焊接技术,相信有很多同学很感兴趣，每做出一个例子，学生都会有一种明显的成就感为美国亚利桑那州立大学通过有限元模拟分析的焊点裂纹延仲路径。诸多研究者采用计箅机模拟的方式分析I:枰问题，给实际应用也带来了极大的方便1:1英N赫尔大学有研究者针对激光钎焊QFP器件进行计算机模拟^通过计算机模拟来培养学生对微电T焊接技术的兴趣，结合具体的微电子焊接问题进行分析和探讨，更能激发学生对微电子焊接技术的热爱.为未来从事微电子技术的I:作打下夯实的雄础图丨裂纹延伸路径的有限元模拟就H前高校的专业课程而言，一般按照课本进行上课的情况，学生的出勤率很低,兴趣也很低而计算机应用课程的学生的出勤率很高，兴趣也很高涨。这也是目前国内高校的一种普遍现象要足“照本宣科”给学生带来的强行的灌人知识.很难让学生冇兴趣，而计算机砬用课程使学生能够卞发挥，从中找到成就感。故巾丨，采用计算机模拟来探讨微电子焊接技术，会更容易培养学生的兴趣，使学生更容易理解专业知识间时计算机模拟系统可以为学生提供专业的训练，行利于提高教学的效率和质量，避免出现各种安全亊故的危险。
国外的高校，如美闺大部分的高校都有相关辅助的计算中心，并且很大一部分免费使用，也可以随时预约这无疑对学生的专业培养具有显著的促进作用，从计算机模拟人手，培养学生的专业技能国内尽管也有相关的计算中心，但是利用率较低，主要是中国尚校体制有密切的关系。
3专业学习与科研项目相联系
微电子焊接技术专业学生的实践也应该和教师和企业的科研项目相关联_通过参与研究科研项目，培养学生对行业前沿发展的敏锐观察力，能够从科研项目的研究中丫解行业的前沿问题，从中学习到课本和基础实践以外的尔西釘研究者提出将科研成果转化成全校性的开放实验。
前中高校教师科研项冃能够参与的基本都是硕士和博士，以博士居多。很少有本科生参与到老师的科研项n,对科研项目基本上只处于名词的认识,对行业的未来发展不具备前沿性的眼光。学校培养学牛不仅仅是让学生了解课本上的基础知识,更需要培养学生的专业技能和对行业发展的认识。其实，在中闺的高校也注重毕业生的自主创业，但是却忽视广对学生创业眼光和行业未来发展认识的培养，以至于多数毕业生自主创业的都不是工业中的先进技术，而是传统行业。
微电子焊接技术是目前工业中较新的一类技术，包含从材料、设备到工艺，从部件到产品的诸多内容.学生只有对行业有较前沿的认，才能为未来的创业打下较为扎实的基础。而科研项目则可以为学生提供良好的机会，使学生能更快的了解行业的发展科研教学相结合，可以使学生将所学的知识运川到实践中，提高其自身的创造能力。学校的大学生创新项目也可以为学生提供培养自己的平台，前各高校对这方面的资助相对较少,很难让大部分学生参与其中，因此，只有结合老师的科研项目以及大学生创新项目才能使学生的专业发展有着史好的现实意义。
4结论
对于电子工业而言，微电子焊接技术专业人才需求量大，国内科研院所应该加大力度培养合格性人才。微电子焊接专业的教学改革与实践应该从工厂、计算机模拟、科研项目三方面着手，培养学生兴趣，使学生对专业的实际应用有较为深人的了解，具有一定的创新性。
焊接的论文13
摘要：随着世界以及我国制造产业的不断发展，焊接技术已经作为一门基础技术应用到各个行业，并且焊接技术的水平也逐步得到了很大的提高。随着焊接工艺方法的不断涌现，专业焊接的设备更新更是日新月异。焊接技术以高效、节能、优质及其工艺过程数字化、自动化、智能化控制为特征。文章就焊接技术的发展趋势进行了简单的阐述。
关键词：焊接技术 发展 趋势
焊接技术是在高温或高压条件下，使用焊接材料(焊条或焊丝)将两块或两块以上的母材(待焊接的工件)连接成一个整体的操作方法。焊接技术作为制造业中传统的基础工艺和技术，虽然应用到工业中的历史并不长，但是发展却非常迅速。短短几十年间，焊接已被广泛应用于航空航天、汽车、桥梁、高层建筑、造船以及海洋钻探等许多重要的工业领域，并且为促进工业的经济发展做出了重要的贡献，使得焊接已经成为一个重要的制造技术和材料科学的重要专业学科。焊接技术随着工业以及科学技术的不断发展和进步，其发展的趋势呈现出以下几个特点：
1 提高焊接生产率是推动焊接技术发展的重要驱动力
连接简单的构件以及制造毛坯是最初的焊接方式，随着技术的不断更新，焊接已经成为制造行业中一项不可代替的基础工艺以及生产精确尺寸制成品的生产手段。目前，焊接技术最需要的就是有效的保证焊接产品质量的稳定性以及提高劳动生产效率。提高生产率的途径有二：第一提高焊接熔敷率，焊条电弧焊中的铁粉焊条、重力焊条、躺焊条等工艺以及埋弧焊中的多丝焊、热丝焊均属此类，其效果显著。第二减少坡口断面及熔敷金属量，其中窄间隙焊接效果最显著。窄间隙焊接采用气体保护焊为基础，利用单丝、双丝或三丝进行焊接。无论接头厚度如何，均可采用对接型式，所需熔敷金属量会数倍、数十倍地降低，从而大大提高生产率。窄间隙焊接的关键是保证两侧熔透和电弧中心自动跟踪处于坡口中心线上。为解决这两个问题，世界各国开发出多种不同方案，因而出现了种类多样的窄间隙焊接法。如果能够在以下方面取得进展，焊接方法的先进性会得到更高的评价：提高熔敷速度、减少生产周期、提高过程控制水平、减少返修率、减少接头准备时间、避免焊工在有害区域工作、减小焊缝尺寸、减少焊后操作、改进操作系数、降低潜在的安全风险、简化设备设置。高效快速优质焊接方法将成为主力军。
2 焊接过程自动化，智能化
国外焊接技术发展速度快，国内焊接技术发展存在较大差距。工业发达国家焊接机械化、自动化率水平，由1996年的19.6%增加到20xx年的70-80%以上，目前焊接技术与现代制造技术、焊接科学与工程、焊接自动化与焊接机器人不断融合，焊接技术已经向自动化，智能化方向发展。焊接过程自动化，智能化以提高焊接质量稳定性，推进焊接自动化进程，学习、吸收、借鉴、提高是十分重要的环节，应加强现有工艺的学习和提高。但是我国目前的工艺大多数都为手工操作，存在一定的局限性。目前我国焊接的自动化率还不到30%，相对而言，焊接生产的机械化以及自动化水平非常低，但是如果能够在学习的基础上利用现代的自动化技术进行嫁接改造，往往可以实现一定的突破。20世纪90年代以来，我国逐渐在各个行业推广气体保护焊来取代传统的手工电弧焊，现在已经取得了一定的效果。目前我国在焊接生产自动化、过程控制智能化、研究和开发焊接生产线以及柔性制造技术、发展应用计算机辅助设计以及制造技术等方面取得了很大的进步。计算机技术、控制理论、人工智能、电子技术及机器人技术的发展为焊接过程自动化提供了十分有利的技术基础，并已渗透到焊接各领域中，取得了很多成果，焊接过程自动化已成为焊接技术的生长点之一。焊接过程控制系统的智能化是焊接自动化的核心问题之一，也是我们未来开展研究的重要方向。
3 热源的研究和开发
热源是可提供热能以实现基本的焊接过程的能源，热源是运动的。在焊接过程中，热源以点、线、面等的传热方式来传导热能。焊接热源具有如下特点：能量密度高度集中、快速实现焊接过程、保证高质量的`焊缝和最小的焊接热影响区。当前，焊接热源已十分丰厚，如电弧焊、化学热、电阻热、高频感应热、摩擦热、电子束、等离子焰、激光束等。焊接热源的研讨与开拓始终在延续，焊接新热源的开发将推动焊接工艺的发展，促进新的焊接方法的产生。每出现一种新热源，就伴随一批新的焊接方法出现。焊接工艺已成功地利用各种热源形成相应的焊接方法。今后的发展将从改善现有热源使它更为有用、便利、经济合用和开发新的更有效的热源两方面着手。改善现有热源，提高效率方面，如扩大激光器的能量、有效利用电子束能量、改善焊机性能、提高能量利用率都取得了较好成绩。开拓更好、更有用的热源，采用两种热源叠加以求取得更强的能量密度，例如在电子束焊中参加激光束等。
4 节能技术
随着社会的发展，节约能源已经成为各行各业首要考虑的问题，焊接行业也不例外。焊接产业发展节能、环保的焊接已成为必然的趋势;同时，高效焊接工艺的应用，对提高焊接效率，节约能源消耗意义很大。为了顺应节约环保的要求，手弧焊机以及普通的晶闸管焊机正在逐步被高效节能并能够自动调节参数的智能型的逆变焊接取代，同时为了适应当今淡化操作技能的趋势，焊接的操作也逐渐趋向智能化、简单化。像这样节能环保高效技术在焊接生产中的应用越来越广泛。
5 新材料，新技术发展
材料作为21世纪的支柱已显示出几个方面的变化趋势，即从黑色金属向有色金属变化;从金属材料向非金属材料变化，从结构材料向功能材料变化，从多维材料向低维材料变化;从单一材料向复合材料变化，新材料连接必然要对焊接技术提出更高的要求。新材料的出现成为焊接技术发展的重要推动力，许多新材料，如耐热合金，钛合金，陶瓷等的连接都提出了新的课题。特别是异种材料之间的连接，采用通常的焊接方法，已经无法完成，固态连接的优越性日益显现，扩散焊与磨擦焊已成为焊接界的热点，比如金属与陶瓷已经能够进行扩散连接，这在以前是不可想象的，所以固态连接是21世纪将有重大发展的连接技术。新兴工业的发展迫使焊接技术不断前进，焊接新技术更迅速地投入使用可以提高产品质量和性能。任何一个重要的新技术、新方法(如STT、CMT、Cold Arc等)，无不与焊接工艺相关。这说明逆变焊机产品的技术竞争焦点已经开始从电源技术、控制技术转移到焊接工艺性能方面。熔化极气体保护焊逐渐取代手工电弧焊将成为焊接的主流、逆变焊机、智能机器人、振动焊接技术、激光复合焊和低应力无变形焊接新技术――LSND焊接法等，这些节能环保高效技术广泛应用于焊接中。
6 机械化，自动化水平提高
想要很好的完成焊接工作，得充分做好准备工作，包括焊工个人业务熟悉、工件准备和焊接设备的准备等。因此人们也逐渐重视起了焊接设备(电焊机)的放置车间即准备车间的改造。提高准备车间的机械化，自动化水平是当前世界先进工业国家的重点发展方向。如用微电子技术改造传统焊接工艺装备，是提高焊接自动化水平的根本途径。将数控技术配以各类焊接机械设备，以提高其柔性化水平;焊接机器人与专家系统的结合，实现自动路径规划、自动校正轨迹、自动控制熔深等功能。简单来说就是数字化控制：把“粗活”做成“细活、快活”。
焊接技术自诞生以来，一直受到很多学科最新发展的影响和引导，在新材料以及信息科学技术的影响下，出现了数十种焊接的新工艺，并且使得焊接工艺正从手工焊向自动焊以及智能化过渡。焊接技术进步的需求是在经济和社会等多方面因素影响下形成的，这显著地促进了高效材料和设备的开发以及自动化技术的应用，规模生产和专业化生产开创新局面，高效快速优质焊接方法成为主力军，一个明显的趋势是在传统焊接过程中使用更先进的控制和监测技术。焊接新方法和先进材料技术的引入，提高了焊接技术的水平，同时也提出了新的挑战。国外专家认为，焊接作为一种精确、可靠、低成本并且采用高科技连接材料的方法，到20xx年仍旧是制造业的重要加工工艺。我们广大焊接工作者任重而道远，务必树立知难而上的决心。抓住机遇，为我国焊接自动化水平的提高而努力奋斗。
参考文献：
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[2]郭新军.中国焊接技术的发展趋势[J].才智，20xx(31).
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[4]郑国禹.机器人焊接技术在薄壁钢质特种车辆上的应用研究[D].重庆大学，20xx年.
[5]史耀武.焊接技术在现代制造业及工程建设中的应用与发展(上)[J].钢结构，20xx年05期.
[6]程久欢，陈俐，于有生.焊接热源模型的研究进展[J].焊接技术，20xx年01期.
焊接的论文14
自动焊接的原理
焊接的工序为端口处的坡口、管口的组对、焊接等组成，在焊接的过程中是固定不动的，选择手工电弧焊、半自动焊以及全自动焊等技术措施，达到设计的焊接质量标准，实现离输送的衔接。利用自动焊接设备，实施连接的施工技术措施，就属于自动焊接工艺。实现固定不动的环焊缝的焊接状态，应用自控设备控制焊接小车，合理控制焊接参数，保证平稳施焊，达到设计的焊接质量。
自动焊接技术的应用
应用的全位置的药芯焊丝的自动技术措施，将多种形式的焊接工艺组合起来，达到自动焊接的技术要求。平摆焊炬，将根焊、自动填充焊、盖面焊结合起来，形成完整的焊缝，达到预期的焊接质量标准，提高了离输送系统的焊接质量。确定坡口的.形式为U型坡口，并优化坡口的参数，保证焊接的效果。确定焊接参数的依据是保证焊接的顺利实施，而且以提高质量为基础，设计焊接的工序，优化各种参数，避免形成影响焊接质量的隐患问题，及时解决影响因素，提高自动化焊接施工的质量。依据试验选择最佳的焊丝，使其满足焊接施工的需要。对质量不合格的焊丝，进行返厂处理，不允许进入到焊接的现场。使用的焊接设备是小车、电源及送丝机，按照自动化焊接工艺的要求，完成焊接施序，形成稳定的焊缝。并通过对焊缝质量的检测，确认达到焊接的质量标准。离输送自动化焊接技术的应用，保持焊接过程的平稳，防止发生影响焊接质量的事故。保证焊接内部的连续性，并结合焊缝的完整性，提高焊缝的质量，并延长其使用寿命，延长离输送的服役年限，尽可能降低运营的成本。
焊接的论文15
管道全位置自动焊接就是指在管道相对固定的情况下，焊接小车带动焊枪沿轨道围绕管壁运动，从而实现自动焊接。一般而言，全位置自动焊接装置由焊接小车、行走轨道、自动控制系统等部分组成。研制全位置自动焊接装置的目的就是为了提高焊接质量和劳动生产率、减轻工人的劳动强度。
1.焊接小车
焊接小车是实现自动焊接过程的驱动机构，它安装在焊接轨道上，带着焊枪沿管壁作圆周运动，是实现管口自动焊接的重要环节之一。焊接小车应具有外形美观、体积小、重量轻、操作方便等特点。它的核心部分是行走机构、送丝机构和焊枪摆动调节机构。行走机构由电机和齿轮传动机构组成，为使行走电机执行计算机控制单元发出的位置和速度指令，电机应带有测速反馈机构，以保证电机在管道环缝的各个位置准确对位，而且具有较好的速度跟踪功能。送丝机构必须确保送丝速度准确稳定，具有较小的转动惯量，动态性能较好，同时应具有足够的驱动转矩。而焊枪摆动调节机构应具有焊枪相对焊缝左右摆动、左右端停留、上下左右姿态可控、焊枪角度可以调节的功能。焊接小车的上述各个部分，均由计算机实现可编程的自动控制，程序启动后，焊接小车各个部分按照程序的逻辑顺序协调动作。在需要时也可由人工干预焊接过程，而此时程序可根据干预量自动调整焊接参数并执行。
2.焊接轨道
轨道是装卡在管子上供焊接小车行走和定位的专用机构，其的结构直接影响到焊接小车行走的平稳度和位置度，也就影响到焊接质量。轨道应满足下列条件：装拆方便、易于定位；结构合理、重量较轻；有一定的强度和硬度，耐磨、耐腐蚀。轨道分为柔性轨道和刚性轨道两种。所谓刚性轨道就是指轨道的本体刚度较大、不易变形，而柔性轨道则是相对刚性轨道而言。两种类型的轨道各自有各自的特点。刚性轨道定位准确、装卡后变形小，可以确保焊接小车行走平稳，焊接时焊枪径向调整较小，但重量较大、装拆不方便。而柔性轨道装拆方便、重量较轻，精度没有刚性轨道高。
3.送丝方式
送丝的平稳程度直接影响焊接质量。送丝方式可以简单分为拉丝和推丝两种方式。拉丝时焊枪离送丝机的安装位置较近，焊接过程中焊丝离开送丝机后受到的阻力较小，因此可以保证送丝过程平稳，但送丝机和焊丝盘均须安装在焊接小车之上，增加了焊接小车的重量，给人工装拆增加了困难，重量增加还容易造成焊接小车行走不平稳。使用直径为0.8mm或1.0mm的小盘焊丝（重量约为5kg）减轻了焊接小车的重量和负载，又使得焊接过程容易控制，但对焊接效率有一定的影响。采用推丝方式时，将送丝机构安装于焊接小车之外，减小了焊接小车的体积和重量，可以使用大功率的送丝机和直径为1.2mm的大盘焊丝（重量约为20kg），从而提高焊接效率。然而，由于推丝时送丝机离焊枪较远，两者之间须有送丝软管相连，当焊丝被连续推送到焊枪嘴处时，焊丝受到的摩擦阻力较大，而且，焊接过程中送丝软管的弯曲度对送丝的平稳程度有一定的影响，严重时造成送丝不畅，因此使用推丝时须充分考虑述因素。
4.焊接工艺的选择
目前，除采用手工焊接外，管道焊接较多的是采用埋弧自动焊接工艺和气体保护焊工艺。
埋弧自动焊有焊缝成型好、焊接效率高、焊接成本低等特点，对于管道施工而言，埋弧自动焊可用于双管联焊，简称“二接一”，即焊枪固定在某一位置，管子转动。显然长距离管道焊接时不可能让管子转动，因而“二接一”只能用于管子的预制。如果管道全位置自动焊采用埋弧焊工艺，那么焊接装置上必须配加焊剂的投放、承托与回收机构，使得焊接装置的结构变得较为复杂，给操作与装拆带来不便，而且增加了行走小车的负载，影响小车行走的平稳性。埋弧焊一般采用粗焊丝、大电流的焊接方式，用于全位置自动焊可能会由于熔敷率较高出现熔滴下垂、流动等焊接缺陷，影响焊缝的成型与质量，因此将埋弧焊应用于管道全位置自动焊接实现起来困难较大。
采用药芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则每次焊缝表面清渣费工费时；若是强迫成型，则须配加一个与焊枪一起运动的成型铜滑块，并通入循环冷却水，可以大大提高焊接效率，这样一来不仅焊接装置的结构复杂，而且重量增加。因为药芯焊丝的价格较高，同时还要解决保护气体的气源，所以焊接成本较高。单一使用自保护焊丝，虽然节省了保护气体，但存在清渣困难问题。
采用实芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则焊接过程可简单分为打底、填充、盖面三个阶段，无须对焊缝表面进行清理而直接进行下一道工序，但焊接速度相对强迫成型而言慢一些。保护气体一般为纯二氧化碳气体、二氧化碳和氩气或二氧化碳和氧气的混合气体。二氧化碳和氩气的`混合气体可以使得焊接时的电弧燃烧稳定、飞溅较小，但在野外施工时氩气气源难寻、价格较高，从经济方面考虑，在焊接输油管道时，最好尽量使用纯二氧化碳作为保护气体。在有条件的地区施工，使用二氧化碳和氩气作为保护气体较为理想。
5.控制方式
在焊接过程中，焊接小车的行走速度、送丝速度以及焊枪的左右振动频率是三个主要的参数，焊枪的上下调节可以不考虑在内。用一条垂线将管子的圆周分为左右两个半圆，然后将两个半圆沿顺时针、逆时针方向等分，定出焊接节点。通过大量的试验可以在焊缝的每个节点处获取理想的焊接参数。但实际焊接与试验时的数据不会完全相同，在焊接过程中可以根据实际情况调节焊接参数，如送丝速度、振动频率等参数。但这些参数的调节是相互关联的，送丝速度调节合适了，振动频率、焊车速度却不一定合适，只有通过一定时间的摸索才能将几个参数调节匹配。若采用另一种控制方法，情况则不大相同。将送丝速度、焊车行走速度、焊枪振动频率作为三个因变量，置于一个空间坐标系中，以时间作为自变量，以焊接电流、电压作为边界条件，最后得出送丝速度、焊接小车行走速度、焊枪振动频率之间的关系，即空间坐标方程。在实际焊接时，每一次调节均是上述三个参数同时调节，从而确保调节过程的准确性。
面对日趋激烈的国际市场竞争，要想在管道焊接市场中占据一席之地，必须提高施工装备和技术水平，因此，研究管道全位置自动焊接装置对提高我国的管道施工水平具有十分重要的现实意义。
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